내몽골 화학공장 폭발
기계에는 작동 주기가 있는데, 대부분의 회사에는 업그레이드할 자금이나 인식이 없습니다. 이는 안전 위험 중 하나입니다. 물론 직원이 가장 큰 요인이고 기계적 노화가 뒤따른다는 점에는 동의합니다. 설계 불량, 제로 부품 품질이 좋지 않은 것도 요인입니다. 차량 운전, 운전자 운전, 기존 운전자와 신규 운전자의 격차, 기존 자동차와 새 자동차의 격차, 차량 안전 사고 확률이 다른 것을 예로 들어 보겠습니다. 화학 장비도 마찬가지입니다.
화학물질 생산 시 부반응 생산, 위험 상태 또는 폭발 한계에 가까운 생산은 화재 사고를 일으키기 쉽습니다. 잘못된 조작도 화재의 원인이 됩니다. 잘못된 조작으로 인해 관리상의 문제나 운영자의 전문적인 품질에 문제가 발생할 수 있습니다. 화학공장에서도 사고가 자주 발생하는데, 대부분 안전 절차 무시, 무자격 작업자, 마감일/생산성 경쟁 등의 요인으로 인해 발생합니다.
화학공업이 나라를 살리고 산업이 나라를 구한다. 염성에서 발생한 특히 심각한 사고 때문에 고위 경영진이 화학공업을 버릴 수는 없다. 이는 화학공업의 문제가 아니라 경영상의 문제이다. 업계 인력의 자질 문제. 이는 방폭 창고, 방화 캐비닛 또는 안전 캐비닛과 같이 우리가 이야기하는 일부 안전 설정이 제대로 사용되지 않은 것임이 분명합니다.
사실 화학장비의 노후화도 큰 문제다. 1980~90년대에 지어진 장비들이 많아 지금은 20년이 넘은 것이 일반적이다. 저가 경쟁이 치열하고 수익도 적다. 장비를 완전히 업데이트할 예산이 없다. 공장에서는 효율성을 위해 안전점검을 줄일 수도 있을 것으로 추정된다. 큰 공장에는 이런 문제가 있을 것이고, 작은 공장의 상황은 더 나쁠 것으로 추정된다.
부패는 심각합니다. 검사란 음식과 음료를 받고 카드를 받는 것을 의미하며 다른 사람에게 음식과 음료를 제공하는 것이 실제로 문제를 해결할 수 있다는 것을 이해하는 회사도 있습니다. 비용을 절감하기 위해 대부분의 공장에는 기본적으로 카메라와 여러 보호 조치가 없습니다. 엄격한 운영 기준 이행, 일상 생산 시 주의 사항 준수, 비상 훈련 실시 등은 모두 사고를 예방하는 효과적인 수단입니다.