제품 품질 관리 방법
1. 품질 관리의 진화
1. 작업자 제어 단계: 제품의 품질은 작업자가 직접 관리합니다.
2. 팀장 관리 단계: 팀장은 팀 전체의 제품 품질 관리를 담당합니다.
3. 검사관 관리 단계: 제품 품질 관리를 담당할 전담 품질 검사관을 구성합니다.
4. 통계적 관리 단계: 통계적 방법을 사용하여 제품 품질을 관리하는 것은 품질 관리 기술의 획기적인 발전이며 품질 관리에 새로운 상황을 창출합니다.
5. 전체 품질 관리(TQC): 전체 프로세스의 품질 관리.
6. 전 직원 품질 관리(CWQC): 전 직원 품질 관리, 전 직원 참여.
2. 품질 검사 방법
1. 전체 검사 : 검사를 위해 제출된 모든 제품이나 자재를 누락 없이 검사하는 검사 방법입니다. 다음 상황에 적용 가능:
①배치 규모가 작고 검사가 간단하며 비용이 저렴함
②제품이 인증을 받아야 함
③다음과 같은 경우 제품에 소량이 함유되어 있습니다. 준수하지 않을 경우 제품에 치명적인 영향을 미칠 수 있습니다.
2. 샘플링 검사: 제품 배치의 모든 개인 중에서 일부 개인을 선택하여 검사하고, 샘플 검사 결과를 바탕으로 제품 배치 전체가 적격인지 여부를 판단하는 것은 일반적인 통계적 추론 작업입니다.
①다음 상황에 적용 가능: a. 제품 성능 검사를 위해 파괴 테스트가 필요한 경우,
b. 전체 검사를 수행하기에는 배치가 너무 큰 경우,
c. 더 긴 검사 시간과 더 높은 검사 비용이 요구됩니다.
d. 어느 정도의 결함이 있는 제품은 허용됩니다.
② 샘플링 검사 관련 용어:
a. 검사 배치: 동일한 제품을 샘플링 검사 대상으로 모아 일반적으로 생산 배치를 검사 배치라고 합니다. 생산 배치는 여러 검사 배치로 나눌 수 있지만 하나의 검사 배치는 여러 생산 배치를 포함할 수 없으며 검사 배치를 마음대로 결합할 수 없습니다.
b. 배치 크기: 배치에 포함된 단위 수
c. 샘플링 수: 배치에서 가져온 제품 수; . 부적격 판정 번호(Re): Refuse의 약자는 거절을 의미함,
e. Qualification 번호(Ac): Accept의 약자는 합격을 의미함,
f. AQL): Acceptable Quality Level의 약어입니다. 일반인의 관점에서는 허용 가능한 불량률입니다.
3. 샘플링 계획 결정: 당사 공장에서 채택한 샘플링 계획은 국가 표준 GB2828 "배치별 검사 및 계수 샘플링 절차 및 샘플링 표"에 따라 설계되었습니다. 구체적인 적용 단계는 다음과 같습니다.
① 제품의 품질 판단 기준 결정 :
② 검사 수준 선택 : 일반 검사 수준은 Ⅰ, Ⅱ, Ⅲ로 구분됩니다. ; 특별검사등급은 S-1, S-2, S-3, S-4로 구분되며 일반적으로 일반등급 II를 사용합니다.
③적격 품질 수준(AQL) 선택: AQL은 샘플링 계획을 선택하는 주요 기준이며 생산자와 사용자가 합의해야 합니다.
④ 샘플 사이즈 코드, 즉 샘플 개수를 결정합니다.
⑤일반 샘플링 계획, 엄격한 샘플링 계획, 다중 샘플링 계획 등 샘플링 계획 유형을 선택합니다.
⑥적정 판정 횟수(AC)와 불합격 판정 횟수(Re)를 표를 통해 확인하세요.
3. 검사 작업 제어
1. 입고 자재(상품) 검사(IQC): 부적격 자재가 생산 공정에 유입되는 것을 방지하는 공장의 주요 제어 지점입니다. (반입 품질 관리)
①반입 자재 검사 항목 및 방법:
a 외관: 일반적으로 육안 검사, 느낌 및 비교 샘플로 확인됨
b 치수 : 일반적으로 캘리퍼 및 마이크로미터와 같은 측정 도구로 검증됩니다.
c 특성: 물리적, 화학적, 기계적 특성 등 일반적으로 테스트 장비 및 특정 방법으로 검증됩니다.
②수입검사 방법: a.샘플링 검사
③검사 결과 처리: a.승인(즉, 반품); d. 전체 검사(부적격 제품 선택 반품)
e 재작업 후 재검사
④ 기준: "원자재 및 구매 부품에 대한 기술 표준", "수입 검사" 및 시험 관리 절차", "물리적 및 화학적 검사 절차" 등.
2. 생산 공정 검사(IPQC): 일반적으로 자재가 창고에 투입된 후 완제품이 창고에 투입되기 전의 각 단계에서 생산 활동의 품질 관리를 말합니다. 공정 중 품질 관리. 이 단계와 관련된 품질검사를 FQC(Final Quality Control)라고 합니다.
① 주요 공정검사 방법은 다음과 같습니다.
a. 공정관리와 무작위검사, 순찰을 결합한 것입니다. 검사
c. 여러 프로세스의 검사 프로세스
e. 샘플링과 전체 검사의 결합
②공정중 품질관리(IPQC): 생산공정을 순회검사하는 것입니다.
a. 초도품 검사 b. 검사: 적절한 검사 시간과 빈도를 보장하고 검사 표준 또는 작업 지침에 따라 엄격하게 검사합니다. 제품 품질, 공정 절차, 기계 작동 매개변수, 자재 배치, 표시, 환경 등에 대한 검사를 포함하여 검사 기록을 진실하게 작성해야 합니다.
③ 공정제품품질검사(FQC) : 제품이 완성된 후 제품 배치가 다음 공정으로 유입될 수 있는지 여부를 판단하는 품질 검증으로 고정점 검사 또는 합격검사이다. .
a. 검사 항목: 외관, 크기, 물리적, 화학적 특성 등 b. 검사 방법: 일반적으로 부적합한 처리
d. "공정검사기준", "공정검사 및 시험절차" 등.
3. 최종검사관리 : 즉 완제품 출하검사를 말한다. (발신 Q.C)
4. 품질 이상 피드백 및 처리:
①직접 판단할 수 있는 경우 운영자 또는 작업장에 직접 통보하여 즉시 처리하도록 합니다.
② 스스로 판단할 수 없는 경우에는 불량 샘플을 감독관에게 제출하여 확인을 받은 후 수정 또는 처리를 통보해야 합니다.
③ 비정상적인 상황은 사실대로 기록해야 합니다. ④ 시정 또는 개선 조치 확인 및 처리 결과 추적
⑤ 반제품 및 완제품 검사 시 명확한 상태 파악이 이루어져야 하며, 격리 및 보관에 대해 관련 부서를 감독해야 한다. .
5. 품질 기록: 완료된 품질 작업 활동 및 결과에 대한 객관적인 증거를 제공합니다.
정확하고 시의적절하며 읽기 쉽고 완전하며 검사 인감 또는 서명이 찍혀 있어야 합니다.
적시에 정리하여 보관하고 적절한 환경에 보관하는 것도 필요합니다.
4. 통계기술 소개("통계기술 활용 가이드" 참조)
1. 계층적 방법: 통계적 방법을 관리를 위한 가장 기본적인 도구로 사용하며, 혼돈과 혼란을 없애기 위한 목적으로 이 순서대로 데이터를 카테고리별로 정리하여 집계합니다.
2. 설문지: 설문지는 일반적으로 품질 관리 활동에서 데이터를 수집하는 데 사용됩니다. 불량 프로젝트 설문지, 부적합 사유 설문지 등
3. 파레토 차트: 제품 품질에 영향을 미치는 주요 문제를 찾아내는 효과적인 방법으로 "임계 소수, 소수 다수"(즉, 28-20 원칙) 원칙에 따라 만들어졌습니다. 파레토 차트에는 두 개의 세로 좌표, 하나의 가로 좌표, 여러 개의 직사각형 및 곡선이 있습니다. 왼쪽 세로축은 빈도, 오른쪽 세로축은 빈도(백분율로 표시), 가로축은 품질에 영향을 미치는 다양한 요소를 영향 정도에 따라 왼쪽에서 오른쪽으로 나열한 것입니다.
4. 원인 및 결과 분석 다이어그램: 품질 문제의 원인을 분석하는 데 사용되는 다이어그램으로 일반적으로 인간, 기계, 재료, 방법, 환경 및 측정의 6가지 측면에서 분석됩니다.
5. 히스토그램 : (생략)
6. 관리도 : (생략)
5. 품질관리에서 흔히 사용되는 작업방식 및 분석방법
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1. PDCA 관리주기
PDCA 관리주기는 품질관리의 기본 업무방식(프로그램)으로, 품질관리의 전 과정을 P(계획)로 나누어진다. ),
D(구현 수행), C(검사 확인), A(작업 요약 처리)의 4단계가 있습니다.
첫 번째는 P(계획) 단계로 4단계로 나누어진다
(1) 현황을 분석하고 주요 품질 문제를 파악한다
(2) 품질 문제를 일으키는 다양한 영향 요인 분석
(3) 품질에 영향을 미치는 주요 요인 파악
(4) 품질에 영향을 미치는 주요 요인에 대한 대책 수립 및 개선 방안 제시, 목표 설정
두 번째는 D(구현) 단계: 계획된 목표에 따라 실행
세 번째는 C(점검) 단계: 실제 구현 결과를 확인하여 여부를 확인합니다. 계획이 기대했던 효과를 달성했습니다.
네 번째는 A(요약처리) 단계로 두 단계로 나누어진다.
⑴ 성숙한 경험을 요약하고 이를 표준 시스템과 규정에 접목시켜 성과를 공고히 하고 실수를 예방한다.
⑵ 이번 PDCA 주기에서 해결되지 않은 문제를 다음 PDCA 주기에 통합하여 해결합니다.
2. 5W2H 방법: Why: 왜----왜 이 일을 하는가?
What: 무엇을---무엇을 준비해야 하는가?
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어디서: 어디——가장 좋은 장소는 어디입니까?
언제: 언제——언제 시작합니까?
누가: 누구- - --누가 할 것인가?
방법: 어떻게----어떻게 할 것인가?
얼마: 비용은 얼마인가?
3. 브레인스토밍
두뇌 자극이라고도 알려진 브레인스토밍은 문제에 대한 가능한 해결책과 잠재적인 품질 개선 기회를 효과적으로 식별할 수 있습니다. 일반적으로 분석 및 토론 회의, 특히 QC 그룹 회의, 품질 분석 회의 등에 사용됩니다.
브레인스토밍 방법을 사용할 때 다음 사항에 유의해야 합니다.
1. 비판은 금지됩니다. 다른 사람의 의견에 대한 비판과 반대는 허용되지 않습니다. 2. 자유롭고 제한받지 마세요. 원하는 만큼 상상하고, 자유롭게 말하고, 알고 있는 모든 것을 진심으로 말하세요.
3. 더 많은 의견을 환영합니다. 더 많은 의견을 제시할수록 좋습니다.
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4. 결합 및 개선: 다른 사람의 의견과 결합하여 자신의 아이디어에 지속적으로 영감을 주고 개선합니다.
5. 진실되게 녹음: 반대 의견을 포함하여 모든 사람의 발언은 진실되게 녹음되어야 합니다. 첫 번째는 포괄적인 정보를 얻는 것이고, 두 번째는 사람들에게 중요성을 부여하고 다른 사람들이 더 많은 의견을 표명하도록 심리적으로 영감을 주는 것입니다.
6. QC그룹 활동 방법
1 QC그룹 구성
①QC그룹의 정의 : QC그룹(Quality Control의 약어)은 품질경영그룹 . 품질개선의 목적을 달성하기 위해 생산현장이나 사업장에서 자발적으로 조직하여 품질경영의 기본 이론과 방법을 활용하여 작업장 문제를 해결하는 대량 품질경영 활동을 수행하는 근로자 집단을 말합니다. QC 그룹은 품질 관리의 효과적인 조직 형태입니다.
②QC 그룹 활동의 역할: A. 지적 자원 개발 및 인력 품질 향상에 도움이 됩니다. B. 품질 문제 예방 및 지속적인 개선에 도움이 됩니다.
C. 대인 관계 개선에 도움이 됩니다. 팀 인식 및 품질 인식을 강화하여 팀의 업무 효율성을 향상시킵니다.
③QC 팀 구성 원칙: A. 자발적 참여와 자발적 조합은 QC 팀 구성의 기본 원칙입니다. B. 하향식, 하향식 조합은 QC 팀 구성의 기본입니다. C. 리더십, 기술 인력과 직원의 결합은 QC 팀을 구성하는 좋은 방법입니다. D. 사실에서 진실을 찾고 이를 현실과 결합합니다.
④QC 팀원 수: QC 팀원은 너무 많아서는 안 되며, 일반적으로 3~10명이 적당합니다.
⑤ QC 팀장의 책임: A. 팀 구성원을 구성하여 활동 계획을 수립하고 업무를 분담하며 계획대로 활동을 주도적으로 수행합니다. B. 연락 및 조정, 적시 보고를 담당합니다. C. 양질의 교육을 잘 수행하고, 그룹 구성원을 조직하여 관련 비즈니스 지식을 습득하고, 그룹 구성원의 품질 인식과 전문 수준을 지속적으로 향상시킵니다. , 민주주의를 충분히 장려하고 그룹 구성원을 위한 편안한 환경을 조성합니다. 그룹의 결속력을 강화합니다. E. 그룹 회의를 자주 조직하고 개최하여 다양한 문제를 연구하고 해결하며, 그룹 활동을 기록하고, 결과를 정리하고 발표하는 데 책임을 집니다. .
2 QC 그룹 활동 단계
① 활동 주제 선택: 주제 범위: 제품 품질 개선 주제, 환경 최적화 주제; 직원의 질 향상 문제.
주제 선택 요구 사항: 사실에서 진실을 찾는 원칙을 준수해야 하며, 크고 작은 주제의 조합을 옹호하고, 작은 주제에 중점을 두고 명확해야 합니다. 주제 선택은 단기적이고 신속하게 이루어져야 하며, 프로젝트는 일반적으로 3~6개월 내에 완료되어야 하며 최대 1년을 넘지 않아야 합니다.
② 현황 조사 : 설문지 등을 활용하여 해결해야 할 문제를 데이터를 활용하여 명확히 하고, 문제 해결의 주된 방향을 결정하여 목표 설정의 기초를 마련합니다.
③목표 설정: 설정된 목표는 모두의 노력을 통해 달성할 수 있어야 합니다.
④원인 분석: 적절한 도구를 사용하여 현 상황 조사의 주요 문제를 설문지를 사용하여 사람, 기계, 재료, 방법, 환경, 측정의 6가지 주요 요소로 분류하고,
특성요인도, 파레토 차트 등 적절한 도구를 사용하여 분석하여 품질 문제의 구체적인 원인을 찾아내고 주요 원인을 파악합니다. 참고: 원인 분석 시에는 그룹회의를 갖고, 브레인스토밍을 활용하며, 팀의 지혜를 활용하여 원인을 최대한 하나씩 찾아내야 합니다.
⑤ 대책 마련 : 일반적으로 대책 목록 형식으로 특정 항목을 나열하는데, 대책 목록을 작성할 때에는 5W1H 방식을 활용하고 그 이유를 몇 가지 더 질문해야 한다. 따라서 대책 목록에는 대책을 수립하는 이유(Why), 어떤 목표를 달성하는지(What), 어디서 시행할지(WHere), 누가 시행할지(Who), 언제 완료할지(When), 어떻게 완료할지 등이 포함되어야 합니다. (어떻게) 실행하다 등
⑥ 대책 실행 : 수립된 대책이나 계획에 따라 실행합니다.
7효과검사 및 검증.
8강화 조치: 점검 결과를 토대로 요약하여 관련 표준, 업무 지시, 시스템, 규정에 반영함으로써 달성한 성과를 통합하고 유사한 문제가 재발하지 않도록 방지합니다.