판금 공정 설계
제품의 기능, 모양 등의 요구 사항을 충족하는 판금 설계는 펀치 프로세스가 간단하고, 펀치 금형 제작이 쉽고, 판금 펀치 품질이 높고, 치수 안정성 등이 보장되어야 합니다. 자세한 판금 설계 안내서는 기계 산업 출판사에서 발행한 "부품 구조 설계 프로세스" 및 "제조 및 조립을 위한 제품 설계 안내서" 를 참조할 수 있습니다. 도면을 손에 넣은 후 플랫 패턴과 배치에 따라 레이저, 디지털 펀치, 클립보드, 금형 등을 선택한 다음 도면에 따라 적절하게 전개합니다. CNC 펀치는 커터의 영향을 받으며 일부 컨투어 가공소재와 불규칙한 구멍 가공의 경우 모서리에 큰 버링이 발생하여 사후 디버링 처리가 필요하며 가공소재의 정밀도에 어느 정도 영향을 줍니다. 레이저 머시닝에는 공구 제한이 없고 횡단면이 평평하여 컨투어 가공소재의 머시닝에 적합하지만 작은 가공소재를 가공하는 데 시간이 오래 걸립니다. 디지털 제어와 레이저 옆에 작업대를 배치하면 판자를 기계에 배치하여 가공하는 데 도움이 되며, 리프트 보드의 작업량을 줄일 수 있습니다.
사용할 수 있는 일부 모서리 재료는 지정된 위치에 배치되어 굽힘 시 시험 금형에 재질을 제공합니다. 가공소재가 떨어지면 모서리, 버, 접점은 필요한 손질 (연마 처리) 을 수행하고, 공구 접점에서는 플랫 파일로 트리밍하고, 버가 큰 가공소재는 연삭기로 트리밍하고, 작은 내부 구멍 접점은 해당 작은 파일로 트리밍하여 외관의 아름다움을 보장하며, 외형의 트리밍도 벤드 시 위치를 보장합니다.
낙재가 완료되면 다음 공정으로 들어가고, 각기 다른 가공소재가 가공 요구 사항에 따라 해당 공정으로 들어갑니다. 벤드, 리벳, 플랜지 탭핑, 스폿 용접, 볼록 가방, 세그먼트 차이, 때로는 한두 번 굽은 후 너트 또는 스터드를 눌러야 하는 경우가 있습니다. 이 중 몰드 볼록 가방과 세그먼트 차이가 있는 곳은 먼저 가공하는 것을 고려해야 합니다. 다른 공정이 먼저 가공된 후 간섭이 발생하고 필요한 가공을 완료할 수 없습니다. 상단 또는 하단 셸에 체크가 있는 경우, 벤드 후 용접을 만질 수 없는 경우 벤딩 전에 가공해야 합니다.
굽힐 때는 먼저 도면의 크기에 따라 벤드에 사용되는 공구와 공구 슬롯을 재료 두께에 따라 결정해야 합니다. 제품이 공구와 충돌하여 변형이 발생하는 것을 방지하는 것이 상형 선택의 관건 (같은 제품 내에서 다른 모델의 상형을 사용할 수 있음) 이고, 하형 선택은 판재의 두께에 따라 결정됩니다. 둘째, 벤드의 우선순위를 결정하는 것입니다. 벤드의 일반적인 법칙은 먼저 안팎이고, 먼저 작은 후에 크고, 먼저 특수한 후에 보통입니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 벤드명언 모서리를 눌렀던 가공소재가 먼저 가공소재를 30-40 로 벤드한 다음 플랫 몰드로 가공소재를 압사합니다.
리벳 팅 시 스터드의 높이를 고려하여 동일한 금형을 선택한 다음 프레스의 압력을 조정하여 스터드가 가공소재의 표면과 평평해지도록 합니다. 스터드가 가공소재의 면을 밀거나 압도하지 않도록 하여 가공소재가 폐기되는 것을 방지합니다.
용접에는 아르곤 아크 용접, 스폿 용접, 이산화탄소 보호 용접, 수동 아크 용접 등이 있습니다
용접을 견고하게 하기 위해 용접할 가공소재에 보스를 쳐서, 전원이 들어오기 전에 보스가 플레이트와 골고루 접촉하도록 하여 각 점의 가열 일관성을 보장하고 용접 위치를 결정할 수 있습니다. 마찬가지로 용접을 하려면 예하 중 시간, 압축 시간, 유지 시간, 휴식 시간을 조정해야 합니다. 스폿 용접 후 가공소재 표면에 용접 흉터가 발생하여 플랫 밀로 처리해야 합니다. 아르곤 용접은 주로 두 가공소재가 더 크고 서로 연결될 때 또는 한 가공소재의 모서리 처리를 통해 가공소재의 표면이 평평하고 매끄러울 때 사용됩니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 용접명언) 아르곤 아크 용접에서 발생하는 열은 가공소재를 변형하기 쉬우며 용접 후에는 연삭기와 연삭기로 처리해야 하며, 특히 모서리가 더 많습니다.
가공소재는 굽힘, 리벳 등의 공정이 완료된 후 표면 처리를 해야 하며, 판자 표면이 다르게 처리되며, 냉판 가공 후 일반적으로 표면 도금을 하고, 도금 후 스프레이 처리를 하지 않고 인화 처리를 하고, 인화 처리 후 스프레이 처리를 해야 합니다. 전기 도금판 표면 청소, 탈지, 스프레이.
스테인리스강판 (거울 패널, 안개 패널, 드로잉 보드 포함) 은 구부리기 전에 브러시를 할 수 있고, 스프레이를 하지 않고, 스프레이를 하려면 털 처리를 해야 합니다. 알루미늄 판은 일반적으로 산화 처리를 사용하며, 스프레이에 따라 다른 산화 바탕색을 선택하며,
는 일반적으로 검은색과 본색 산화를 사용한다. 알루미늄 판은 크로메이트 산화 처리 후 스프레이를 해야 한다. 표면 전처리 이렇게 하면 표면을 깨끗하게 하고, 코팅 부착력을 크게 높이고, 코팅의 내식성을 배가시킬 수 있다. 세척하는 과정은 먼저 가공소재를 세척하고, 먼저 가공소재를 조립 라인에 걸어 놓고, 먼저 용액 (합금 탈유분) 을 거쳐 맑은 물에 들어간 다음, 다음에는 스프레이 영역을 거쳐 건조구를 거쳐, 마지막으로 가공소재를 조립 라인에서 제거한다.
표면 사전 처리 후 스프레이 공정으로 들어가 가공소재가 조립 후 스프레이를 요구할 때 치아 또는 일부 전도성 구멍을 보호해야 합니다. 이 구멍은 소프트 스틱을 삽입하거나 나사를 조이고, 전도성 보호가 필요한 경우 고온 테이프로 붙이고, 대량의 배치 작업복을 사용하여 보호를 배치합니다. 이렇게 하면 스프레이 시 가공소재 내부에 스프레이되지 않고 가공소재 외부에 스프레이되지 않습니다.
일부 대량의 가공소재는 작업복 보호에도 사용됩니다. 가공소재가 스프레이를 조립하지 않을 경우 스프레이할 필요가 없는 영역은 고온 테이프와 종이로 막고, 외부에 노출된 너트 (스터드) 구멍은 나사나 고온 고무로 보호됩니다. 가공소재의 양면 스프레이와 같은 방법으로 너트 (스터드) 구멍을 보호합니다. 작은 가공소재는 납사나 종이 핀 등의 물건으로 함께 달아서 분사한다. 일부 공작물 표면은 요구 사항이 높기 때문에 스프레이하기 전에 스크래치 처리를 해야 합니다. 일부 공작물은 접지 기호에서 전용 고온 스티커로 보호됩니다. 스프레이를 할 때는 먼저 가공소재가 조립 라인에 걸려 있고, 기관지로 표면의 끈적끈적한 먼지를 제거한다. 스프레이 구역에 들어가 분무하고, 분무하고, 조립 라인을 따라 건조 지역으로 들어가, 마지막으로 조립 라인에서 분무된 가공소재를 떼어냅니다. 그 중
에는 수동 스프레이와 자동 스프레이의 두 가지 유형이 있어 사용되는 작업복이 다르다.
< P > 스프레이 후 조립 공정에 들어가기 전에 원래 스프레이에 사용된 보호 스티커를 찢고 부품 내부 스레드 구멍이 페인트나 파우더에 뿌려지지 않았는지 확인하고, 전체 과정에서 장갑을 착용하여 손에 먼지가 가공소재에 붙지 않도록 해야 하며, 일부 가공소재는 공기총으로 깨끗하게 불어야 합니다. 조립이 끝나면 포장 고리로 들어가고, 가공소재를 검사한 후 전용 포장 봉투에 담아 보호하고, 전용 포장이 없는 일부 가공소재는 거품막 등으로 포장하고, 포장하기 전에 먼저 공기막을 포장할 수 있는 공작물의 크기로 잘라서 한쪽 포장을 자르고 가공 속도에 영향을 주지 않도록 한다. 대량 주문 제작 가능
전용 종이상자나 기포백, 쿠션, 트레이, 나무상자 등. 포장한 후 종이상자를 넣은 후, 종이상자에 상응하는 완제품이나 반제품 라벨을 붙입니다.
판금의 품질은 생산 공정에서 엄격한 요구 사항을 제외하고는 생산과는 별도로 품질 검사가 필요하다는 것입니다. 첫째, 설계도에 따라 치수를 엄격하게 점검하고, 둘째, 외관의 품질을 엄격하게 점검하고, 크기가 일치하지 않는 사람을 수리하거나 폐기합니다. 외관은 긁히는 것을 허용하지 않습니다. 스프레이 후의 색차, 내식성, 부착력 등을 검사합니다. 이렇게 하면 플랫 패턴 오류, 프로세스의 잘못된 습관, 프로세스의 오류 (예: 펀치 프로그래밍 오류, 금형 오류 등) 를 찾을 수 있습니다. ⒇ 적용 범위
⒈1 이 코드는 다양한 블랙 금속의 직선 가장자리에 있는 재질 가공물의 절단 및 기타 유사한 하의에 적용됩니다.
⒊ 2 잘라낸 재질 두께의 기본 크기는 0.5mm ~ 6mm 이고 최대 폭은 2500mm 입니다.
⒉재질
⒉1 재질은 기술 조건 요구 사항을 충족해야 합니다.
⒉2 소재는 냉간 압연 강판으로 표면에 심각한 찰과상, 스크래치, 불순물, 녹슬지 않습니다.
⑵ 장비 및 공정 장비, 도구.
━ 1 보드, 펜치, 오일 냄비, 드라이버, 핸드 해머.
< P > 2 커서 캘리퍼스, 외경 마이크로미터, 강판자, 강철 줄자, 직각자, 침침.⑵ 공정 준비
⒊ 1 도면 및 관련 공정 요구 사항을 숙지하고 가공된 부품의 형상 및 크기 요구 사항을 충분히 이해합니다.
⒊ 2 도면의 요구 사항에 따라 재료 사양 칼라 재료를 받고 재료가 프로세스 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
< P > ⑶ 3 소비를 줄이고 재료 활용도를 높이기 위해서는 합리적인 계산을 위해 중첩 방법을 채택해야 한다.━ 4 자격을 갖춘 재료를 기계 옆에 가지런히 쌓아 놓는다.
━ 5 가위 각 오일 구멍에 주유하다.
━ 가위 블레이드가 날카 롭고 단단히 조여져 있는지 확인하고 시트 두께에 따라 블레이드 간격을 조정하십시오