삼일중공업 국제지주유한공사의 품질보증체계

삼일중공업은 무결함 품질 관리를 견지하고, 린 제조를 추구하며, 생산 과정의 모든 세부 통제를 중시한다. 생산 라인에서 조립된 모든 설비는 엄격한 기계 조정을 거쳐 모든 것이 정확한지 확인한 후 페인트를 칠하고 재고로 입고한 후 고객에게 납품해야 한다. "느슨하지 않고, 기름이 새지 않고, 깨지지 않고, 안정성이 높은 설계 제조 이념, 엄격한 품질 관리 체계는 고객이 고품질의 제품을 즐길 수 있도록 보장합니다. 삼일중공업 장비 품질 보증 시스템은 품질 전문가 132 명, 엔지니어 20 명을 포함한 품질 관리 및 검사원132 명을 보유하고 있습니다. 종합 발굴, 종합 채굴, 광차, 유압 지지대 등 자회사의 품질 관리부, 제품 검사부, 검사센터, 품질보증과를 설치하다. 중대형 실험장 4 개, 실험장비 20 여 종, 검사기기 2000 여 점이 있습니다. 금속 재료에 대한 재료 분석, 김상 조직 분석, 물리적 성능 검사 및 탐상 검사를 수행할 수 있습니다. 전기 장치에 대한 고온 및 저온 습열 수명 시험, 전력 주파수 내압 시험, 절연 성능 시험, 캐비닛 진동 시험, 캐비닛 밀봉 시험 및 광산 전기 시험; 장비 부품에 대한 실린더 압력 테스트, 감속기 로드 테스트, 유압 부품 테스트 및 밀봉 신뢰성 테스트 조립한 기계에 대해 걷기, 등반, 스프레이, 3 단 부하, 절단 부하 및 전력 검사를 실시했습니다. 엄격한 입고 검사와 부품 테스트는 제품의 품질을 보장하고 불합격 제품 설치 현상을 근절할 뿐만 아니라 제품의 신뢰성과 안전성도 크게 높였다. 완벽한 테스트 체계와 엄밀한 작업 태도가 제품의 품질을 보장하는 중요한 수단이 되었다. 몇 가지 주요 실험을 소개하겠습니다. 1, 전기 제어 캐비닛 진동 테스트 먼저 전기 제어 캐비닛 진동 테스트 벤치를 살펴보겠습니다. 전기 제어 캐비닛 테스트 벤치는 두 개의 AC 주파수 변환 모터, 주파수 변환기, 고정 고정장치, 진동 감소 후면판으로 구성됩니다. 전기 커넥터와 와이어 연결 볼트의 초기 느슨함을 제거하기 위해 다양한 유형의 전기 제어 상자에 대한 진동 테스트를 수행할 수 있습니다. 이를 통해 실제 공광 조건 하에서 전력 시스템의 안정성을 보장할 수 있다. 이 실험은 장비가 작동할 때의 엄청난 저항, 외부 충격 등과 같은 매우 열악한 작업 환경을 시뮬레이션하여 전기 제어 캐비닛이 다양한 극한 조건에서 제대로 작동하고 서비스 수명이 고객의 요구를 충족시킬 수 있도록 합니다. 테스트가 시작되면 전기 캐비닛을 진동 테스트 테이블에 설치하고, 전기 캐비닛의 왼쪽 및 오른쪽 문에는 최소한 세 개의 장착 볼트가 있으며, 한 선에 있지 않아 문이 상자와 함께 진동하도록 합니다. 두 모터를 조정하고 진동 주파수를 10~ 15Hz 로 설정하고 가속 값을 15~20m/s2 로 설정합니다. 두 대의 모터가 역작동하므로 진동 시간은 1 시간 이상이어야 한다. 테스트가 완료되면 문을 열어 전기 캐비닛 내부를 확인합니다. 레일의 가전제품은 단단하고 느슨하지 않게 설치해야 합니다. 모든 터미널은 커넥터가 고정되고 스프링 패드가 수평인지 확인해야 합니다. 배선이 느슨해지거나 떨어지지 않도록하십시오. 모든 배선 나사와 볼트가 느슨한지 확인하십시오. 위의 요구 사항을 충족하지 않는 전기 제어 캐비닛은 재조립되어 다음 파이프 라인으로 들어갈 수 없습니다. 2. 전기 캐비닛의 내압 테스트는 전기 캐비닛 커버와 왼쪽 및 오른쪽 도어 패널의 밀봉 성능, 용접의 기밀성 및 상자의 내압성을 감지하고, 결국 전기 캐비닛의 방폭 성능이 탄광 안전 표준의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 압력 시험대는 펌프를 통해 상자 내부에 물을 주입하고, 표준 요구 사항에 따라 압력을 가하여 상자의 누출을 관찰한다. 억압하기 전에 용접에 기공, 부스러기, 균열 등 뚜렷한 결함이 있는지 검사합니다. 그런 다음 모든 밀폐면을 조여 상자 안으로 물을 넣고 수압계를 관찰하고 압력을 65438 0.0mpa 로 유지하고 65438 0 분을 충전하여 상자의 각 부위를 관찰하여 물이 스며들지 않도록 합니다. 3. 실린더 프레스 테스트 실린더 프레스 테스트에는 치수 감지, 내압 감지 및 탐상이 포함됩니다. 1. 치수 감지: 테스트 장치를 조작하고, 실린더를 각각 최대 및 최소 스트로크로 조정하고, 커서 캘리퍼스를 사용하여 실린더의 최대 및 최소 설치 거리를 측정합니다. 실린더 스트로크 계산, 설계 요구 사항과 비교, 다음 공정으로 이동하기 전에 표준에 부합합니다. 2. 압력 시험: 실린더 피스톤을 한계 위치에 멈추고 시험 압력을 32Mpa 로 조정하여 3 분 미만으로 압축합니다. 기름통을 관찰하면 누출이나 영구 변형과 같은 어떠한 이상 현상도 있어서는 안 된다. 3. 피스톤 로드 및 용접에 대한 탐상 검사를 수행하여 재질 및 용접에 결함이 있는지 확인합니다. 4. 보링 머신 3 급 부하 실험은 작업 환경의 영향을 받아 장비 작동 부하가 변경되고 정상적으로 작동하는 장비도 소음과 온도 상승을 일으킵니다. 레벨 3 부하 실험은 서로 다른 부하에서 장비의 안정성을 테스트하는 데 사용할 수 있습니다. 절단부의 절단된 스핀들을 수력측정기에 연결하고, 로드 장치를 통해 각각 50% 정격 전력 2 시간, 75% 1 시간, 100% 30 분 동안 기계를 로드합니다. 곳곳의 소음, 연료 탱크 온도, 절삭 감속기 온도 및 밀봉 상황을 관찰하다. 테스트 중 지정된 위치의 온도는 30 분마다 측정됩니다. 100% 동력을 로드할 때 10 분마다 기록해야 합니다. 실험 중에 감지된 온도는 부드럽게 상승해야 하며, 매번 측정한 후에는 온도 상승을 계산해야 한다. 일단 허용 값을 초과하면 즉시 실험을 중지하고 검사를 해야 한다. 5. 보링 머신 등반 실험은 지하 갱도 환경이 복잡하여, 기계가 발굴할 때 경사, 커브길 등의 지형 조건을 만나게 된다. 현장에서 보링 머신 등반의 안정성을 테스트하기 위해 전체 기계 등반 실험을 진행했다. 우리 회사는 현재 두 개의 보링 머신 등반 실험장을 가지고 있는데, 그 중 하나는 변파실험장으로, 실제 요구에 따라 경사를 조정하고, 열 이미징 장치를 통해 보링 머신 등반 각 부위의 온도 변화를 실시간으로 모니터링하고, 테스트 데이터를 자동으로 수집하고, 기술자가 분석할 수 있다. 실내 암벽 등반 실험장 설계는 길이 25 미터, 최대 경사 26 도, 지표면은 일반 토양, 두께 1.5 미터로 덮여 있다. 설계보다 높은 요구 사항에 따라 등반 시험장에서 기계를 작동시켜 앞뒤로 40 회 이동하면서 별바퀴, 첫 번째 운송, 절단 부분을 좌우로 쓸어 각 착지 높이마다100-200mm 를 증가시킵니다. 테스트 중 온도 변화를 기록하고 테스트 후 유압 시스템이 누출되지 않았습니다. 6. 보링 머신 스프레이 실험 분무기는 먼지 제거 시스템의 중요한 구성 요소이다. 정상 작동 여부는 먼지 제거 효과에 영향을 미치므로 터널링 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 그래서 모든 기계는 집진기 검사를 거쳐야 한다. 기계를 가동하고, 외부 스프레이 압력을 1.5Mpa 로 조절하고, 내부 스프레이 압력을 3Mpa 로 조절하고, 절단 헤드를 회전시켜 스프레이합니다. 물안개, 노즐 등에서 뿜어져 나오는 물안개를 관찰하다. 1.5m 보다 커야 하며 노즐이 막히지 않고 고르게 뿌려야 합니다.