공업용 전기도금 금도금조가 금을 물지 못하는 이유는 무엇일까?
전기도금의 개념
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전기도금은 특정 금속 표면에 다른 금속이나 합금을 얇은 층으로 도금하는 과정입니다. 전기분해의 원리. 전기 도금 중에 코팅 금속은 양극 역할을 하며 도금 용액에 들어가는 양이온으로 산화됩니다. 도금할 금속 제품은 음극 역할을 하며 코팅 금속의 양이온은 금속 표면에서 환원되어 코팅을 형성합니다. 다른 양이온의 간섭을 제거하고 코팅을 균일하고 강하게 만들기 위해서는 코팅 금속 양이온을 포함하는 용액을 전기도금액으로 사용하여 코팅 금속 양이온의 농도를 변하지 않게 유지해야 합니다. 전기도금의 목적은 기판에 금속층을 증착하여 기판의 표면 특성이나 치수를 변경하는 것입니다. 전기도금은 금속의 내식성을 향상시키고(코팅된 금속은 대부분 부식 방지 금속임) 경도를 높이며, 전도성, 윤활성, 내열성 및 아름다운 표면을 향상시킵니다.
전기도금
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전기분해를 사용하여 기계 제품에 대한 접착력은 좋지만 기본 재료와는 다른 특성을 갖는 금속 코팅을 증착합니다. 기술층. 전기도금층은 용융층보다 더 균일하며 일반적으로 수 미크론에서 수십 미크론 범위로 더 얇습니다. 전기 도금을 통해 기계 제품에 장식 보호 및 다양한 기능성 표면층을 얻을 수 있으며 마모 및 가공 오류가 있는 공작물도 수리할 수 있습니다. 대부분의 코팅은 아연, 카드뮴, 금 또는 황동, 청동 등과 같은 단일 금속 또는 합금이며 니켈-실리콘 카바이드, 니켈-불화 흑연 등과 같은 분산층도 있습니다. 강철 위의 구리-크롬 층, 강철 위의 은-인듐 층 등. 철 기반 주철, 강철 및 스테인레스 스틸 외에도 전기 도금용 기본 재료에는 ABS 플라스틱, 폴리프로필렌, 폴리설폰 및 페놀 플라스틱과 같은 비철 금속도 포함됩니다. 그러나 플라스틱은 전기 도금 전에 특수 활성화 및 민감화 처리를 거쳐야 합니다. .
전기도금의 원리
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전기도금액이 담긴 도금탱크에서 세척 및 특수 전처리를 마친 도금할 부분을 음극 역할을 하고 양극은 도금된 금속으로 만들어졌으며 두 극은 각각 DC 전원 공급 장치의 양극과 음극에 연결됩니다. 전기 도금 용액은 금속 도금 화합물, 전도성 염, 완충제, pH 조절제, 첨가제 등을 포함하는 수용액으로 구성됩니다. 통전 후, 전기도금 용액의 금속 이온은 전위차의 작용으로 음극으로 이동하여 도금층을 형성합니다. 양극의 금속은 도금 용액 내로 금속 이온을 형성하여 도금되는 금속 이온의 농도를 유지합니다. 크롬 도금과 같은 경우에는 전자를 전달하고 전류를 전도하는 역할만 하는 납 또는 납-안티몬 합금으로 만든 불용성 양극이 사용됩니다. 전해액 내의 크롬 이온 농도는 정기적으로 크롬 화합물을 도금액에 첨가하여 유지해야 합니다. 전기 도금 중에 양극 재료의 품질, 도금 용액의 구성, 온도, 전류 밀도, 전원 켜기 시간, 교반 강도, 침전된 불순물, 전원 공급 장치 파형 등이 모두 코팅 품질에 영향을 미치며 다음과 같은 조치가 필요합니다. 적시에 통제됩니다.
전기도금 방법
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전기도금은 랙 도금, 배럴 도금, 연속 도금 및 브러시 도금으로 구분되며 주로 다음과 관련됩니다. 도금할 부품의 크기는 배치 크기와 관련이 있습니다. 랙 도금은 자동차 범퍼, 자전거 핸들바 등 일반적인 크기의 제품에 적합합니다. 배럴 도금은 패스너, 와셔, 핀 등과 같은 소형 부품에 적합합니다. 연속 도금은 와이어 및 스트립의 일괄 생산에 적합합니다. 브러시 도금은 국부 도금이나 수리에 적합합니다. 전기도금액에는 크롬화합물이 첨가된 산성, 알칼리성, 산성, 중성용액이 포함되며, 어떤 도금방식을 사용하더라도 도금 대상 제품과 접촉하는 도금탱크, 행잉 장비 등은 도금용액에 대한 보호 조치를 취해야 합니다. 어느 정도의 내식성.
코팅 분류
코팅은 장식용 보호 코팅과 기능성 코팅이라는 두 가지 범주로 나뉩니다.
장식 보호 코팅은 주로 철 금속, 비철 금속 및 플라스틱의 크롬 도금층, 특히 강철의 구리-니켈-크롬 층, 아연 및 강철의 니켈-크롬 층입니다. 니켈을 절약하기 위해 사람들은 강철 위에 구리-니켈/철-고황 니켈-니켈/철-저 고체 니켈-크롬 층을 도금할 수 있었습니다. 크롬 도금과 유사한 주석/니켈 코팅은 분석 저울, 화학 펌프, 밸브 및 유량 측정 장비에 사용할 수 있습니다.
기능성 코팅에는 다음과 같은 다양한 유형이 있습니다. ① 저널, 납-주석, 납-구리-주석, 납-인듐 등과의 호환성 및 내장을 향상시키기 위한 슬라이딩 베어링 커버 코팅. 복합 코팅 ; ② 내마모성 중형 및 고속 디젤 엔진 피스톤 링의 경질 크롬 코팅에 사용됩니다. 이 코팅은 붙지 않는 금형의 특성과 긴 수명을 지닌 플라스틱 금형에도 사용할 수 있습니다. 헤링본 기어 표면의 구리 도금은 슬라이딩 표면의 조기 거칠어짐을 방지합니다. ④ 강철 매트릭스의 대기 부식을 방지하는 데 사용됩니다. ⑤ 질화를 방지하는 구리-주석 코팅. 강철과 알루미늄 갈바니 전지 사이의 주석-아연 코팅이 부식되는 것을 방지합니다. 수리 및 제조에 적합한 엔지니어링 코팅에는 크롬, 은, 구리 등이 포함됩니다. 그 두께는 상대적으로 크고 경질 크롬층의 두께는 300미크론에 이릅니다.
전기도금 과정은 기본적으로 다음과 같습니다
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1 도금된 금속을 양극에 연결합니다
2 전착물을 음극에 연결
3 양극과 음극을 도금 금속의 양이온으로 구성된 전해액으로 연결
4 DC 전원 공급 후 공급이 공급되면 양극의 금속은 산화(전자를 잃음)되고, 용액의 양이온은 음극에서 원자로 환원(전자를 얻음)되어 음극 표면에 축적됩니다.
전기 도금 후 전기 도금된 물체의 미학은 전류의 크기와 관련이 있습니다. 전류가 작을수록 전기 도금된 물체는 더 아름답습니다. 그렇지 않으면 일부 고르지 못한 모양이 나타납니다.
전기도금의 주요 용도로는 금속 산화(녹 등) 방지, 장식 등이 있습니다. 많은 동전의 바깥층도 전기도금됩니다.
전기도금으로 인해 발생하는 오수(예: 효과가 사라진 전해질)는 수질 오염의 중요한 원인입니다.
전기도금 용어
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3 도금 방법 용어
3.1 화학적 부동태화
산화제가 포함된 용액에 가공물을 넣어 표면에 얇은 수동 보호막을 형성하는 공정입니다.
3.2 화학적 산화
화학적인 처리를 통해 금속 표면에 산화막을 형성하는 과정.
3.3 전기화학적 산화
특정 전해질에서는 금속 부품이 양극으로 사용되며, 전기분해 후 보호용, 장식용 또는 기타 기능성 산화층이 부품 표면에 형성됩니다. 멤브레인 공정.
3.4 전기도금
전기분해의 원리를 이용하여 작업물의 표면에 금속이나 합금을 증착하여 균일하고 조밀하며 잘 결합된 금속층을 형성하는 공정입니다.
3.5 변환 필름
금속을 화학적 또는 전기화학적 처리하여 형성된 금속 화합물을 함유한 표면 필름층입니다.
3.6 스틸 블루잉(강철의 화학적 산화)
강철 부품을 공기 중에서 가열하거나 산화 용액에 담그면 표면에 일반적으로 파란색(검은색)이 형성됩니다. 착색된 얇은 산화막을 형성하는 과정.
3.7 돌입 전류
전류 흐름 과정에서 흐르는 순간적인 큰 전류.
3.8 밝은 도금
적절한 조건에서 광택 코팅이 포함된 전기 도금을 도금 탱크에서 직접 얻을 수 있습니다.
3.9 합금 전기도금
전류의 작용으로 두 개 이상의 금속(비금속 원소 포함)을 증착하는 프로세스입니다.
3.10 다층 전기도금
전기도금은 서로 다른 특성이나 재료를 가진 여러 금속 층이 동일한 기판에 연속적으로 증착됩니다.
3.11 충격 도금
특정 용액에 얇은 금속층을 높은 전류 밀도로 단시간에 전착시켜 후속 증착되는 코팅과 기재 사이의 결합력을 향상시키는 방법 .
3.12 인산염 처리
강철 부품 표면에 불용성 인산염 보호막을 형성하는 공정입니다.
3.13 열 저항
도금 부품을 가열하여 모재와 용착 금속(하나 이상)을 확산시켜 합금을 형성하는 과정입니다.
4 도금 전 처리와 도금 후 처리의 용어
4.1 화학적 탈지
알칼리성 용액에서는 비누화와 유화를 통해 도금 표면의 오일 얼룩을 제거합니다. 부품 표면.
4.2 전착
알칼리 함유 용액에서 공작물을 양극 또는 음극으로 사용하고 공작물 표면의 오일 얼룩을 전기 작용으로 제거합니다. 현재의.
4.3 빛 방출
금속에 밝은 표면을 형성하기 위해 짧은 시간 동안 용액에 담그는 과정입니다.
4.4 기계적 연마
금속 부품의 표면 밝기를 향상시키기 위해 연마 페이스트를 코팅한 고속 회전 연마 휠을 사용하는 기계적 처리 공정입니다.
4.5 유기용제 탈지
유기용제를 사용하여 부품 표면의 기름얼룩을 제거하는 공정.
4.6 수소 제거
금속 부품을 특정 온도에서 가열하거나 다른 방법을 사용하여 전기도금 생산 공정 중 금속 내부의 수소 흡수 과정을 제거합니다.
4.7 박리
부품 표면에서 코팅을 제거하는 과정입니다.
4.8 약한 에칭
전기도금 전, 특정 조성의 용액에 금속 부품 표면의 극도로 얇은 산화막을 제거하고 표면을 활성화시키는 공정.
4.9 스트롱 에칭
금속 부품을 농도가 높고 일정 온도의 에칭 용액에 담가서 금속 부품 표면의 산화물이나 녹을 제거하는 공정.
4.10 도금 전 처리
부품 재료의 실제 표면을 노출시키기 위해 내부 응력을 제거하고 기타 특수 목적으로 오일 얼룩, 산화물 및 내부 응력을 제거해야 합니다.
4.11 도금 후 처리
도금 부품의 보호 특성 강화, 장식 특성 개선 및 기타 특수 목적(예: 부동태화, 고온 용융, 밀봉 및 수소 제거, 등)을 처리합니다.
5 재료 및 장비 용어
5.1 양극봉(Anode Bag)
면 또는 화학섬유 직물로 만들어지며, 양극 슬러지가 양극 내부로 유입되는 것을 방지하기 위해 양극 위에 위치시킨다. 솔루션.
5.2 광택제
밝은 코팅을 얻기 위해 전해질에 사용되는 첨가제입니다.
5.3 저항성
화학 또는 전기화학 반응의 속도를 늦출 수 있는 물질.
5.4 계면활성제
아주 적은 양을 첨가하더라도 계면 장력을 크게 줄일 수 있는 물질입니다.
5.5 유화제
혼화되지 않는 액체 사이의 계면 장력을 줄여 유화액을 형성할 수 있는 물질입니다.
5.6 착화제
금속 이온 또는 금속 이온을 함유한 화합물과 결합하여 착물을 형성할 수 있는 물질입니다.
5.7 절연층
전극이나 랙의 특정 부분에 적용되어 해당 부분의 표면을 비전도성으로 만드는 재료 층입니다.
5.8 행거(클램프)
전기도금이나 기타 처리를 위해 탱크에 배치할 수 있도록 부품을 걸어 두는 데 사용되는 도구입니다.
5.9 습윤제
부품과 용액 사이의 계면 장력을 감소시키고 부품 표면을 쉽게 젖게 만드는 물질입니다.
5.10 첨가제
용액의 전기화학적 성능을 향상시키거나 코팅 품질을 향상시킬 수 있는 용액에 포함된 소량의 첨가제입니다.
5.11 완충제
용액의 pH 값을 특정 범위 내에서 본질적으로 일정하게 유지할 수 있는 물질.
5.12 이동 음극
기계적 장치를 이용하여 도금부와 극이 함께 주기적 왕복 운동을 하게 하는 음극.
6 시험 및 검사 관련 용어
6.1 불연속적인 수막
보통 표면 오염으로 인해 젖음성이 고르지 않아 표면이 불연속적으로 변하는 경우에 사용됩니다. .
6.2 다공성
단위 면적당 구멍의 수.
6.3 핀콩
코팅 표면에서 밑에 있는 피복층이나 모재까지의 작은 기공은 음극 표면의 특정 지점에서 전착 공정을 방해하기 때문에 발생합니다. 여기에는 코팅이 증착되지 못하는데 주변 코팅이 계속해서 두꺼워지기 때문에 발생합니다.
6.4 변색
부식으로 인해 금속 또는 코팅 표면의 색상 변화(예: 어두워짐, 색상 손실 등)입니다.
6.5 접착 강도
코팅과 기본 재료 사이의 접착 강도.
6.6 박리
도막이 모재에서 박편으로 분리되는 현상.
6.7 벗겨짐
특정 원인(열팽창, 수축 불균일 등)으로 인해 표면 코팅이 깨지거나 벗겨졌습니다.
6.8 오렌지 껍질
오렌지 껍질의 주름진 모양과 유사한 표면 처리층입니다.
6.9 스펀지 도금
전기도금 공정 중에 형성되어 모재와 단단히 결합되지 않은 느슨하고 다공성인 침전물입니다.
6.10 번트 코팅
과도한 전류로 인해 형성된 어둡고 거칠며 느슨하고 품질이 낮은 퇴적물로 산화물이나 기타 불순물이 포함되어 있는 경우가 많습니다.
6.11 피트(Pits)
도금이나 부식 과정에서 금속 표면에 작은 피트나 구멍이 형성됩니다.
6.12 거칠기
전기도금 과정에서 코팅은 여러 가지 이유로 거칠고 매끄럽지 않습니다.
6.13 코팅 납땜성
용해된 납땜에 의해 코팅 표면이 젖는 능력.
전기아연 도금
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전기아연 도금: 전기분해를 사용하여 균일하고 조밀하며 잘 결합된 금속 또는 금속을 형성합니다. 공작물 표면의 합금 층을 증착하는 과정입니다.
아연은 다른 금속에 비해 상대적으로 가격이 저렴하고 도금이 용이한 금속으로 가치가 낮은 부식방지 도금층이다. 특히 대기 부식으로부터 강철 부품을 보호하고 장식용으로 널리 사용됩니다. 도금 기술에는 탱크 도금(또는 랙 도금), 배럴 도금(소형 부품에 적합), 자동 도금 및 연속 도금(와이어 및 스트립에 적합)이 포함됩니다.
현재 중국의 전기도금 솔루션은 네 가지 주요 범주로 나눌 수 있습니다.
1. 시안화물 아연 도금:
(CN)은 독성이 높기 때문에 환경 보호를 위해 전기 아연 도금에서 시안화물 사용을 엄격히 제한하고 시안화물 감소 및 시안화물 전기 대체를 지속적으로 촉진하고 있습니다. -아연 도금욕 시스템 개발에는 저시안화물(마이크로 시안화물) 도금 용액을 사용해야 합니다.
이 공정을 사용하여 전기 도금을 한 후 제품 품질, 특히 색상 도금이 좋으며 패시베이션 후에도 색상이 양호하게 유지됩니다.
2. 아연산염 아연 도금:
이 공정은 시안화물 아연 도금에서 발전되었습니다. 현재 중국에는 a) 우한 물질 보호 연구소의 "DPE" 시리즈, b) 라디오, 영화 및 텔레비전 연구소의 "DE" 시리즈라는 두 가지 주요 세력이 형성되었습니다. 그들은 모두 알칼리성 첨가물을 사용한 아연산염 도금에 속하며 pH 값은 12.5~13입니다.
이 공정을 사용하면 코팅 격자 구조가 기둥 모양이고 내식성이 우수하며 색상 아연 도금에 적합합니다.
참고: 제품이 탱크에서 나온 후 - gt; 물로 세척 - gt; 물로 세척 - gt; 물로 세척 - gt; 데쳐서 건조 - gt; 숙성 처리(오븐에서 80~90oC)
3. 염화물 도금
이 공정은 다음과 같은 분야에서 널리 사용됩니다. 부동태화(청백색) 후 아연은 크롬을 대체할 수 있습니다(크롬 도금과 유사). 특히 수용성 바니시를 첨가한 후에는 일반인이 하기 어렵습니다. 아연 도금인지 크롬 도금인지 구분합니다.
백색 부동태화(청백색, 은백색)에 적합한 공정입니다.
4. 이 공정은 연속 도금(와이어, 스트립, 단순, 두껍고 큰 부품 및 부품) 및 저비용에 적합합니다.