의류 다큐멘터리 프로세스 및 요구 사항
밀가루 액세서리 입고 검사 → 기술 준비 → 인쇄 → 샘플 테스트 → 봉인 → 공정 문서 준비 → 자르기 → 재봉 → 첫 번째 확인 (첫 번째 항아리 세척) → 자물쇠 못 → 다림질 → 의류 검사 → 포장 → 입고 선적.
(b) 직물 및 액세서리 검사의 목적 및 요구 사항 송장의 짧은 자/부족 현상에 따라 직접 실사에 참여하고, 선하증권이 큰 상품의 납품일을 결정하는 것을 확인하며, 원단이 공장에 들어간 후, 수량을 실사하고, 외관과 내적 품질을 검사하고, 생산 요구 사항을 충족한 후 생산에 투입해야 합니다. 양산 전에 먼저 기술 준비를 잘 해야 한다. 공예서와 견본 옷의 제정을 포함해서, 견본 옷은 고객이 확인한 후에야 다음 생산 공정에 들어갈 수 있다. 원단을 재단하여 반제품으로 만들다. 일부 기계 직물은 반제품으로 만든 후 특수한 공예 요구에 따라 의류 워싱, 의류 샌드, 구김 효과 처리 등 사후 마무리 가공을 해야 한다. 마지막으로 검사 합격 후 포장 입고되었습니다. 고객이 확인한 단일 소모량 검사면/부형제에 따라 구체적인 데이터를 서면으로 회사에 보고합니다. 만약 부족이 있다면, 제때에 보충을 실시하여 고객에게 통지해야 한다. 잉여가 있으면 고객에게 보고하고 대종 화물이 완료된 후 창고로 돌아가 보관해야 합니다. 사용을 절약하고 낭비를 근절해야 한다. 가공물의 품질은 완제품의 품질과 생산량과 직접적인 관련이 있기 때문에 재단하기 전에 재단용 옷감 재료 명세서에 따라 수량, 크기, 밀도, 로트 번호, 선 밀도가 요구 사항을 충족하는지 확인하고, 천을 검사할 때 표준에 따라 가공물을 하나씩 검사해야 합니다. 완제품의 품질에 영향을 미치는 각종 결함 (예: 꽃꽃, 바늘 누출, 구멍 뚫기, 기름 얼룩 등) 은 반드시 표기와 기록을 잘 해야 한다.
직물 품질을 제어하는 것은 완제품의 품질을 제어하는 중요한 구성 요소이다. 들어오는 원단에 대한 검사와 판정을 통해 의류의 정품률을 효과적으로 높일 수 있다.
원단 검사에는 외관 품질과 내재 품질이 포함됩니다. 대외적으로 원단에 파손, 염색, 직물 결함, 색차 등이 있는지 주로 고찰한다. 사세탁한 원단은 사흔, 사주름, 트임 등 사세탁 결함이 있는지도 주의해야 한다. 모양새에 영향을 미치는 결함은 검사 시 표시해야 하며 절단 시 피해야 합니다.
직물의 내재 질량은 주로 수축률, 색 견뢰도, 그램 무게 (mm, oz) 를 포함한다. 샘플을 검사할 때, 서로 다른 공장에서 생산한 다른 품종, 다른 색깔의 대표 샘플을 잘라서 데이터의 정확성을 보장해야 한다.
동시에, 공장에 들어가는 부형제에 대해서도 밴딩의 수축률, 접착 라이닝의 접착강도, 지퍼의 매끄러움 등 검사를 해야 한다. , 요구 사항을 충족시키지 못하는 부형제는 생산에 들어갈 수 없습니다.
(c) 기술 준비의 주요 내용: 샘플과 원본 자료를 받은 후 기술 요구 사항 (고객의 원본 샘플 참조) 에 따라 합리적인 판지를 만들어 다양한 공정 과정을 기록하고 생산 과정에서 발생하는 기술적 문제에 대한 책임을 진다. 고객과 공장 부서에서 규정한 견본 시간에 따라 견본 생산을 배정하여 기회를 잘 만들다. 견본복을 만들 때, 만약 공예표가 분명하지 않다면, 당신은 솔선수나 공장장에게 주동적으로 제기해야 하며, 그들이 고객과 상의할 수 있도록 해야 하며, 스스로 주장해서는 안 된다. 고객이 제공한 공예 목록의 정보를 자세히 검토하고, 옷을 견본화하고, 고객의 요구 사항, 크기, 원료, 성분 등을 명확하게 이해하다. 손님에게 견본 옷을 도매할 때 작업장 생산을 용이하게 하여 재봉 공예를 간소화하는 것을 건의합니다. 견본이 완성되면, 원래의 옷을 공예표와 비교해서 착오가 없는지 확인한 후 보냅니다. 마더보드에 따라 사이즈표와 원단의 수축률에 따라 팔레트를 한다. 다른 사이즈의 판재를 소개하고, 견본 심사를 잘 하고, 글자, 실, 자수, 모델, 어차피 등을 명시하다. 샘플에 있습니다. 만약 공장 초기에 샘플을 만들지 않았다면, 반드시 생산 전에 샘플을 만들어 확인하도록 안배하고, 검사 결과를 공장장과 공장 기술부에 서면으로 통지해야 한다. 특수한 상황에서는 반드시 회사나 고객 확인을 제출해야 정류를 해야 생산에 들어갈 수 있다. 공장에서 잘라낸 템플릿을 교정하면 템플릿의 길이를 확인할 수 있으며, 상세하게 기록한 단비 확인서는 공장 책임자가 서명하여 절단이 시작되었다는 통지를 받을 수 있습니다. (윌리엄 셰익스피어, 템플릿, 템플릿, 템플릿, 템플릿, 템플릿, 템플릿, 템플릿, 템플릿)
양산을 하기 전에 기술자는 먼저 양산 전 기술 준비를 잘 해야 한다. 기술 준비에는 세 가지 내용이 포함되어 있다: 공예표 작성, 모델, 견본 제작. 기술 준비는 대량 생산이 원활히 진행되고 최종 제품이 고객의 요구에 부합할 수 있도록 보장하는 중요한 수단이다.
공예는 의류 가공의 지도문서로 의류 사양, 바느질, 다림질, 포장 등에 대한 상세한 요구 사항을 제시했다. , 또한 의류 액세서리 및 추적 밀도의 세부 사항을 명확히했습니다. 의류 가공의 모든 공정은 반드시 공예표의 요구에 따라 엄격하게 진행해야 한다. 1, 대품 생산 자료 정리 (생산 전 샘플 확정, 샘플 수정 의견, 원단 컬러 카드, 액세서리 카드, 사이즈표); 2, 재봉 요구 사항, 재봉 공정, 흐름도. 3. 대량의 화물을 생산하는 데 필요한 원단, 보조재, 비닐봉지, 종이상자 다림질 방법, 포장 방법 확인 및 포장 배포. 샘플 제작은 치수가 정확하고 규격이 완비되어야 한다. 관련 부품의 컨투어 선이 정확하게 일치합니다. 모델은 의류 모델 번호, 위치, 사양, 방향 및 품질 요구 사항을 명시하고 관련 접합부에 모델 복합 도장을 찍어야 합니다. 시험판 제작: 대형 면 부형제로 정확한 시제품 견본 (일시적으로 대체 재료는 없지만 명확하게 표시해야 하는 경우) 을 만들고, 공정, 치수, 액세서리, 스타일 등을 포함한 후속 답변을 진행합니다. 간단히 말해서, 큰 제품의 사전 생산 샘플입니다.) 공예표와 견본의 제정을 마치면 소량의 견본복을 생산할 수 있고, 고객과 공예의 요구에 따라 적시에 불일치를 수정하고, 기술 공문을 진행하여 대규모 조립 라인을 순조롭게 진행할 수 있다. 견본옷은 고객이 서명을 확인한 후 중요한 검사 근거 중 하나가 되었다. 생산 과정에서 발생할 수 있는 몇 가지 문제를 적시에 파악하여 고객에게 수정 여부를 물어볼 수 있습니다. 참고: 1: 쓰기 프로세스 중 재료가 올바른지 여부. 2. 치수가 "정확함" 인지 여부. 3: 스타일이 잘못되었는지 여부. 4. 솜씨가 세밀한지 여부. 5. 완제품 색상이 "정확함" 인지 여부. 6: 누출이 있습니까? 재료가 예정대로 가공 공장에 도착할 수 있는지 여부. 8: 시간에 문제가 있습니까? 생산 전에 각 공정의 근로 시간을 테스트하고, 공정 목록을 작성하고, 작업장 주임을 찾아 수정을 확인해야 한다. 생산의 초기 단계에서 반제품은 각 작업장 및 각 공정에서 높은 수준의 검사를 수행해야 합니다. 만약 문제가 있다면, 제때에 공장 책임자와 해당 임원에게 반영해야 하며, 공장의 시정을 독촉하고 협조해야 한다. 첫 번째 완제품은 각 작업장에서 기계에서 제거한 후 크기, 작업, 스타일, 공예에 대해 전면적이고 세밀한 검사를 해야 한다. 중기 발송시 20 ~ 30 건 물세탁 여부 확인, 샴푸 물통 20 건 선택. 세탁 후 검사 보고서 (양산 초기/중기/말기) 와 시정 의견을 발표할 것이다. 가공 공장 책임자가 서명하여 확인한 후, 체류 공장 한 부, 자기가 남긴 것 한 부, 팩스 한 부를 회사에 보냈다. 매일의 일을 기록하고 총결하여 내일의 작업 계획을 세우다. 대형 물품 인도기일에 근거하여 생산 진도를 미리 열거하고, 매일의 절단 진도, 생산 진도, 완제품, 생산 기계 수량을 상세히 기록하며, 생산 진도에 따라 진도를 구현하고 공장을 독촉한다. 수시로 생산 진도를 회사에 보고하다. 고객과 단원 또는 회사 순회 공장에서 제기한 생산 및 품질 요구 사항에 대해 가공 공장을 독촉하고 협조하여 제자리에 배치하고 회사의 집행 상황을 제때에 보고해야 합니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 성공명언) 완제품이 정리 작업장에 들어간 후에는 언제든지 실제 운영자의 다림질과 포장 품질을 점검하고 포장된 완제품을 무작위로 샘플링하지 않고 문제를 발견하고 조기에 처리해야 한다. 큰 물건의 품질과 납기를 보장하기 위해 최선을 다하다. 벌크 화물을 포장한 후에는 포장 명세서와 절단 세부 사항을 대조하여 각 색상과 수량이 일치하는지 확인해야 합니다. 문제가 있으면 반드시 원인을 찾아 제때에 해결해야 한다. 생산 프로세스의 각 부분에 대한 협력, 기존 문제, 문제 해결 능력 및 전체 주문 운영을 요약하고 회사 책임자에게 서면으로 보고합니다. 가공이 완료된 후 남은 원단과 액세서리를 상세히 정리하고 회수합니다. 그런 다음 창고로 돌아갑니다.
(d) 레이아웃 및 절단 프로세스 요구 사항
검사 천 → 조판 → 템플릿 비교 → 선택 → 자르기 → 번호 → 묶음. 레이아웃은 일반적으로 단방향, 양방향, 임의 등을 사용합니다.
재단은 일반적으로 평평한 소매, 상호 소매, 상감 소매, 패치워크 소매, 단면 소매 등과 같은 소매 재단법을 사용합니다. 재단하기 전에 템플릿에 따라 조판 플롯을 그려야 한다. "완전하고 합리적이며 경제" 는 레이아웃의 기본 원칙이다. 자르기 프로세스의 주요 프로세스 요구 사항은 다음과 같습니다. (1) 올바른 템플릿을 보고 템플릿에 해당하는 슬라이스 수를 확인하여 부족, 직선, 실크 등의 오류가 있는지 확인합니다. 제때에 조판 기술자에게 시정하다. 큰 물건의 수량에 따라 배합하여 큰 상품을 배열하다. 정리 후, 큰 물건의 총수에 따라 단위 소모를 계산하다. 손실을 추가하고 다큐멘터리 확인서에 보고하다. 견본을 배열할 때는 고객이 제공한 원단에 따라 각종 원단의 단량을 배출하고 보고해야 한다. (2) 원단은 대량화물마다 도착한 후 원단 상황 (마화), 수축률 (50*50 자) 에 따라 수백 벌의 옷을 만들어야 한다. 수축률에는 자연 수축률과 워싱 수축률이 포함됩니다. 자연 수축은 대량 생산 시 다림질이나 이완을 거친 원단의 자연 수축을 말합니다. 원단 수축률을 테스트하는 올바른 방법은 대형 의류의 워싱 유형과 같아야 합니다. 옷이 세탁되지 않은 경우 스팀 다리미로 바람을 넣은 후에만 원단을 측정할 수 있습니다. 워싱 수축률은 수축직물 워싱 후의 품질로, 일반적으로 부풍, 색상, 촉감 (질감) 을 포함한다. 색차, 변차, 세그먼트 차이, 폭 차이, 수축률은 대부분 탈천을 요구할 수 있다. (3) 다른 배치의 염색이나 샌드 워싱 원단은 같은 옷에 색차가 생기지 않도록 배치로 재단해야 합니다. 색차가 있는 원단의 경우 색차와 위치조판을 진행해야 합니다. 배료 시 원단의 실크 무늬가 순직한지, 옷감의 실크 방향이 공예 요구 사항을 충족하는지 주의해야 한다. 기모 직물의 경우 (예: 벨벳, 벨벳, 코듀로이 등). ), 역행은 허용되지 않습니다. 고객 요구 사항에 따라 단방향 또는 단방향입니다. 그렇지 않으면 머리카락이 고르지 않고 역광이 발생할 수 있습니다. 그렇지 않으면 의류 색상의 음영에 영향을 줄 수 있습니다.
(4) 끌면서 원단 확인. 걸레는 매끄럽고 신축성이 있어야 하며 샘플 수량을 점검해야 한다. 결함을 피하고, 양이 넓고, 항아리를 나누고, 대걸레를 말에게 나누어 주는 것을 주의해라. 체크 원단의 경우, 재료를 끌 때 각 층의 체크와 위치를 주의하여 의류에 대한 체크의 연속성과 대칭성을 보장해야 합니다. 특히 신축성이 강한 원단 (예: 니트, 기모, 플리츠 등) 에 주의해야 합니다. , 미리 배치하고, 절단 전 24 시간 동안 자연스럽게 수축하여, 절단 후 컷이 너무 작지 않도록 해야 한다.
(5) 재단은 재단이 정확하고 선이 평평하고 매끄럽다는 것을 요구한다. 포장 유형이 너무 두꺼워서는 안 되고, 옷감의 상하 두 층에 편차가 있어서는 안 된다. 같은 규격의 재단과 템플릿 오차는 0.2cm 를 초과하지 않고, 치아 절단 깊이는 0.6cm 를 초과하지 않으며, 같은 사이즈의 다른 슬라이스는 허용되지 않습니다.
(6) 템플릿에 따라 쓰기 번호를 정렬합니다. 카드 번호는 가장자리에서 0.6cm (번호 포함) 떨어져 있습니다. 서체의 크기가 분명하니, 숫자를 똑똑히 고쳐야 한다. 각각 번호를 매겨야 한다.
(7) 테이퍼 구멍 표시를 사용할 때는 옷의 모양에 영향을 주지 않도록 주의해야 한다. 재단한 후에는 수량을 점검하고, 부품 수를 점검하고, 의류 규격에 따라 무더기로 묶고, 표표를 붙여 지불 번호, 위치, 규격을 표시해야 한다. (8) 한 번에 한 개의 주문을 자르고, 천 머리와 천 꼬리 예비를 예약하여 작업장 배급 요구를 준비한다. (9) 걸레 기록을 잘 하고 단위 소모량을 점검한다.
(e) 재봉 1. 재봉 이음새는 원단의 원단이 세로 및 가로 확장성 (즉, 신축성) 의 특징을 가지고 있어 가장자리 링이 쉽게 벗겨지므로 니트 패션의 재봉 이음새는 다음과 같은 요구 사항을 충족해야 합니다.
(1) 핀은 니트에 적합한 신축성과 강도를 가져야 합니다.
(2) 핀은 직물 코일이 떨어지는 것을 방지해야 한다.
(3) 이음매의 밀도를 적절히 조절한다. 예: 두꺼운 직물 재봉기의 바늘 밀도는 9 ~ 10 핀 /2cm 로 제어되고, 포장기 재봉기의 바늘 밀도는 6 ~ 7 핀 /2cm 로 제어되며, 얇은 직물 평직기의 바늘 밀도는10 ~/으로 제어됩니다. 고객의 요구에 따라.
트레일은 다음과 같은 품질 요구 사항을 충족해야합니다.
(1) 재봉틀용 순면 실 (재봉사) 은 빗면 실로 강도가 높고 균일성이 좋아야 합니다.
(2) 재봉사는 어느 정도의 신축성이 있어야 바느질할 때 실이 우여곡절이나 압착으로 인해 선이 끊어지는 것을 막을 수 있다.
(3) 봉합사는 유연해야 한다.
(4) 실타래는 솔기 슬롯과 핀홀에서의 실루엣의 막힘이나 마찰을 줄이기 위해 평평하고 매끄러워야 하며, 실루엣의 장력이 고르지 않은 등의 결함을 피할 수 있다. 고객 요구 사항에 따라 선 수와 색상을 결정합니다.
3. 재봉틀 바늘은 바느질 바늘과 기계 바늘이라고도 합니다. 바느질, 바느질, 봉합사의 이상적인 조화를 이루기 위해서는 적절한 바느질을 선택해야 한다.
바느질은 의류 가공의 중심 절차로, 의류 바느질은 스타일과 공예 스타일에 따라 기계 바느질과 수공으로 나눌 수 있다. 재봉 과정에서 조립 라인 작업을 실시하다.
접착 라이닝은 기계 라이닝과 부직포 라이닝을 포함하여 의류 가공에 널리 사용됩니다. 그 역할은 재봉 공예를 간소화하여 의류의 품질을 고르게 하고, 변형 주름을 방지하며, 의류 조형에 일정한 역할을 하는 것이다. 대부분 부직포, 셔틀 직물, 니트입니다. 접착 라이닝의 사용은 의류의 원단과 부위에 따라 선택해야 접착의 시간, 온도, 압력을 정확하게 파악해야만 더 좋은 효과를 얻을 수 있다. 접착공 기술 조작 절차: 1 공예 요구 사항에 따라 의류를 엄격하게 접착하고, 잘못된 라이닝을 접착해서는 안 되며, 적게 붙이거나 많이 붙이면 안 된다. 2. 공정 요구 사항에 따라 점착기의 온도와 압력을 엄격하게 조절하여 점착, 접착이 고르지 않고 접착이 불안정한 현상을 피한다. 3 안감 조작 시 원단과 안감의 앞면에 주의하세요. 안감을 원단 전면에 붙이거나 제때에 접착기의 문제를 보고하는 것은 금지되어 있습니다.
의류 가공에서 핀은 일정한 법칙에 따라 의류 조각에 직렬로 배열되어 견고하고 아름다운 핀을 형성한다. 침법은 기본적으로 다음 네 가지 유형으로 요약할 수 있다.
1. 체인 트랙 체인 트랙은 1 핀 또는 2 핀으로 연결되어 있습니다. 한 바늘을 단일 체인 핀이라고 합니다. 그것의 장점은 단위 길이를 선량으로 작게 하고, 단점은 체인선이 끊어지고 측면 자물쇠가 벗겨진다는 것이다. 쌍침의 실적을 쌍체인 실이라고 하며 면선과 갈고리선으로 구성되어 있다. 그것의 신축성과 강도는 모두 잠금식 실타래보다 좋아서 쉽게 떨어지지 않는다. 단선 체인선 자국은 상의의 밑단, 바지의 솔기, 양복 상의의 매듭에 자주 쓰인다. 이중선 체인형 선적은 솔기, 바지 등 솔기, 측면 솔기, 밴딩 등 장력이 크고 힘이 강한 부위에 자주 쓰인다.
2. 잠금식 침적, 방추형 침적 이라고도 하며 바느질 소재에 교차된 두 바늘로 구성되어 있습니다. 바느질은 양쪽 끝 모양이 같고 신축성과 신축성은 떨어지지만 위쪽 및 아래쪽 트랙은 더 빡빡합니다. 직선형 자물쇠는 바느질이 가장 흔히 볼 수 있는 실재로, 소모량이 적고 연장성이 약하기 때문에 두 개의 바느질을 하는 데 자주 쓰인다. 컬링, 절약, 포장 등.
3. 포측 선적은 재봉재 가장자리에서 연속적으로 순환하는 몇 개의 선적 선적 으로 구성된 선적 이다. 실적을 구성하는 바늘의 수에 따라 (단선 바느질, 양선 바느질 ... 여섯 바느질) 이라고 합니다. 바느질 가장자리를 감싸 원단 가장자리가 벗겨지지 않도록 하는 것이 특징이다. 실밥이 늘어질 때, 윗선과 밑줄은 어느 정도 전이될 수 있기 때문에, 실바느질은 신축성이 좋아, 포장기 직물에 널리 쓰인다. 삼선 솔기와 사선 솔기는 셔틀 직조 의류에서 가장 일반적으로 사용되는 솔기 가장자리입니다. 5 선 가방 레이어와 6 선 가방 레이어 ("복합 핀" 이라고도 함) 는 이중선 가방 레이어와 3 선 가방 또는 4 선 가방 핀으로 구성됩니다. 그것의 가장 큰 특징은 강도가 커서 바느질에 동시에 사용할 수 있어 바느질의 밀도와 바느질의 생산성을 높일 수 있다는 것이다.
전반적으로 옷의 바느질은 가지런하고 아름다워야 하며 비대칭, 왜곡, 누출, 잘못 꿰매는 등의 현상이 있어서는 안 된다. 체크 원단을 바느질할 때는 접합부의 패턴이 매끄럽고, 체크무늬가 좌우 대칭이며, 접합이 균일하고, 호가 둥글고 매끄럽다는 점에 유의해야 합니다. 평복은 의류 접선에 주름과 작은 주름이 없습니다. 바느질 상태가 양호하고, 실이 끊어지지 않고, 떠 있는 선, 드로잉 등의 현상이 있다. 옷깃 끝 등 중요한 부위는 배선해서는 안 된다.
(6) 열쇠 구멍 못 버클
옷의 단추와 단추는 보통 기계로 가공한다. 단추 구멍은 그 모양에 따라 평평한 단추 구멍과 눈 단추 두 가지로 나눌 수 있는데, 속칭 수면 단추 구멍과 비둘기 눈이라고 한다.
1. 잠자는 구멍은 셔츠, 치마, 바지 등 얇은 옷에 널리 쓰인다. 2. 비둘기 눈구멍은 상의, 양복 등 두꺼운 원단의 코트에 많이 쓰인다. 자물쇠는 다음 사항에 주의해야 한다: (1) 버클 위치가 정확한지. (2) 단추 구멍 크기가 단추 크기 및 두께와 일치하는지 여부. (3) 단추 구멍 개구부가 잘렸는지 여부. (4) 신축성 (탄력) 또는 얇은 원단의 경우 잠금 구멍을 사용하여 내층을 보강하는 것을 고려해야 합니다. 단추의 바느질은 단추 구멍의 위치에 상응해야 한다. 그렇지 않으면 단추 구멍이 정확하지 않아 옷이 비뚤어질 수 있다. 못을 박을 때도 못선의 양과 힘이 단추가 떨어지는 것을 막기에 충분한지, 맨드릴 개화, 삐뚤어짐, 회전, 구멍 뚫기 등의 불량현상이 발생하지 않도록 주의해야 한다. 두꺼운 원단 의류에 못 버클의 선 수가 충분한지 여부.
(7) 다림질은 다림질이 의류 가공에서 중요한 절차라는 점을 강조하기 위해 흔히' 3 점 솔기 7 점 다림질' 을 사용한다. 다림질 방법을 반드시 확인하고 고객의 요구에 엄격히 따라야 한다. 다림질대가 깨끗하고 위생적인지 확인하세요. 접어서 다림질할 때는 공정 요구 사항에 따라 엄격하게 조작하여 균일성을 보장해야 한다. 의류 제품이 오염되지 않도록 보장하기 위해서는 반드시' 삼불제거' 의 규정, 즉 튀지 않고, 비단, 파마를 하지 않는 규정을 엄격히 집행해야 한다. 규정에 따라 정기적으로 설비를 유지 관리하여 설비의 외관이 깔끔한지 확인해야 한다. 기계 설비가 고장났을 때, 즉시 설비 유지 보수 직원에게 통지해야지, 제멋대로 기계를 분해해서는 안 된다. 증기 다리미를 사용할 때, 너는 증기를 사용하지 않도록 주의해야 한다. 운영자가 기계를 떠날 때, 수시로 기계를 끄는 것에 주의해야 한다. 조작 시, 단추를 채운 옷조각을 가지런히 쌓아 놓아야 하며, 함부로 던져서는 안 된다. 다림질 공구는 받침대 위에 놓아야 하고, 옷과 함께 도마에 직접 놓아서는 안 된다. 작업자가 다림질대를 떠날 때, 제때에 전원 플러그를 뽑아 다림질해야 한다. 다음과 같은 세 가지 주요 기능이 있습니다.
(1) 스프레이로 옷감의 주름을 제거하고 실을 평평하게 접습니다.
(2) 열정형 처리 후 복장은 평평하고 구김이 있고 곧게 보인다.
(3)' 뒤로' 와' 당기기' 의 다림질 기술을 이용하여 섬유의 스트레칭 정도와 직물 경위 짜임의 밀도와 방향을 적절히 바꾸고 의류의 입체적인 모양을 만들어 체형과 활동 상태의 요구 사항을 충족시키고 의류를 미관과 편안한 착용의 목적을 달성한다.
직물 다림질에 영향을 미치는 네 가지 기본 요소는 온도, 습도, 압력 및 시간입니다. 이 가운데 다림질 온도는 다림질 효과에 영향을 미치는 주요 요인이다. 각종 원단의 다림질 온도를 파악하는 것이 기성복 정리의 관건이다. 다림질 온도가 너무 낮아 다림질 효과를 얻을 수 없습니다. 다림질 온도가 너무 높으면 옷이 다림질되어 손실을 입힐 수 있다.
각종 섬유의 다림질 온도도 접촉 시간, 이동 속도, 다림질 압력, 패딩 천 유무, 패딩 천 두께, 습기 유무 등 다양한 요인의 영향을 받는다.
다림질 중에는 다음과 같은 현상을 피해야 합니다.
(1) 다림질 온도가 너무 높고 다림질 시간이 너무 길면 옷 표면에 오로라와 타는 현상이 발생합니다.
(2) 의류 표면에 작은 주름과 주름을 남깁니다.
(3) 화상 부위가 있습니다.
(8) 의류 완제품 검사 완제품 검사는 외관 품질과 내재 품질 두 가지를 포함한 제품 출하 전 종합 검사입니다. 모양새 체크에는 치수 공차, 모양새 결함, 이음매 견뢰도 등이 포함됩니다. 내부 검사 항목에는 원단 단위 면적 중량, 색 견뢰도, 수축률 등이 포함됩니다.
의류 검사는 자르기, 재봉, 자물쇠 못, 다림질의 전 과정을 관통해야 한다. 완제품은 포장하여 보관하기 전에 전면적인 검사를 실시하여 제품의 품질을 보장해야 한다.
완제품 검사의 주요 내용은 다음과 같습니다.
(1) 스타일이 샘플 확인과 같은지 여부.
(2) 사이즈 규격이 공정표와 견본 옷의 요구 사항을 충족하는지 여부.
(3) 바느질이 올바른지, 바느질이 규칙적이고 평평한지 여부.
(4) 체크 원단의 체크 무늬가 정확한지 체크합니다.
(5) 원단의 실이 올바른지, 원단에 흠이 있는지, 기름때가 있는지 여부.
(6) 같은 옷에 색차가 있는지 여부.
(7) 다림질이 양호한지 여부.
(8) 접착 라이닝이 견고하고, 접착제 누출이 있는지 여부.
(9) 스레드가 손질되었는지 여부.
(10) 의류 액세서리가 완비되어 있는지 여부.
(1 1) 의류의 사이즈 로고, 워싱 로고, 상표가 상품의 실제 내용과 일치하는지 여부, 위치가 정확한지 여부.
(12) 옷의 전체적인 모양이 양호한지 여부.
(13) 포장이 요구 사항을 충족하는지 여부.
(9) 선적 또는 창고
의류 포장은 매달림식 포장과 상자식 포장으로 나눌 수 있으며, 상자식 포장은 일반적으로 내부 포장과 포장으로 나뉜다.
내부 포장은 하나 이상의 옷을 비닐봉지에 넣는 것을 말한다. 의류의 모델, 사이즈는 비닐봉지에 표시된 것과 일치해야 하고, 포장은 평평하고 아름다워야 한다. 일부 특수한 스타일의 옷은 포장할 때 특수한 처리가 필요하다. 예를 들면 구겨진 옷은 꼬임으로 포장하여 스타일링을 유지해야 한다.
포장은 일반적으로 종이상자로 포장하며, 크기 색상은 고객 요구 사항이나 공정 주문에 따라 배합됩니다. 일반적으로 네 가지 포장 형태가 있습니다: 혼합 코드, 단색 코드, 단색 코드, 혼합 코드. 포장할 때 수량의 완비, 색상과 크기의 배합이 정확하다는 것을 주의해야 한다. 외부 상자에는 고객, 선적항, 상자 번호, 수량, 산지 등을 표시하는 컨테이너 마크가 표시되어야 합니다. , 그리고 내용은 실제 상품과 일치합니다.