공급업체를 잘 관리하는 방법
서론: 공급업체를 잘 관리하는 방법은? 공급업체 자격 검증 및 성과 평가는 자재 품질과 밀접하게 연관되어 있습니다. ?안정적이고 고품질의 공급업체 자원을 유지하면 전력망 장비 조달 및 공급의 품질을 효과적으로 보장할 수 있습니다. 공급 품질이 좋은지, 공급이 시기적절한지, 계약 이행 서비스가 얼마나 좋은지, 이러한 링크의 성과는 공급업체 성과 평가에 반영되고 적시에 입찰 프로세스에 피드백됩니다. 공급업체 관리를 잘하는 방법
1. 공급업체를 올바르게 선택
1.1 공급업체 관리 목표 설정
공급업체 관리의 목적은 공급업체를 선택하는 것입니다. 에 따르면. 공급자 통제의 목적은 주로 제조 및 생산 목표, 품질 보증 등을 포함하여 단위의 실제 상황을 기반으로 결정하는 것입니다. 대부분의 제조 운영 목적에서는 공급업체가 지속적으로 운영을 개선하고 해당 부서와 협력하여 비용을 절감하고 고객 만족을 달성하도록 요구합니다. 품질 보증의 목적은 공급업체 제품의 품질에 대한 정확한 표준 설정을 요구합니다. 목적이 명확해지면 목적의 필요에 따라 공급업체를 정확하게 선택할 수 있습니다.
1.2 공급자 선정 방법의 합리적인 적용
주로 공급 및 수요 기업의 규모, 공급 규모 및 요구 사항을 기반으로 파트너를 선택하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 공급업체의 친숙도, 재료 공급에 필요한 시간 등을 결정합니다. 현재 일반적으로 사용되는 방법은 다음과 같습니다.
(1) 직관적 판단 방법: 상담 및 조사를 통해 얻은 정보를 바탕으로 공급자를 분석, 비교 및 평가하는 방법입니다. 협력업체 리스트는 주로 구매담당자의 과거 실적, 품질, 서비스 가격 등에 대한 이해를 바탕으로 제안되며, 관련 리더들이 참석하는 검토회의를 거쳐 협력업체를 결정합니다. 이 방법은 일반적으로 파트너를 잘 알고 오랫동안 협력해 왔으며 공급자가 과거에 좋은 성과를 낸 오래된 파트너를 식별하거나 소량의 보조 재료를 사용하는 파트너를 선택하는 데 사용됩니다.
(2) 입찰 방법 소비량이 많고 경쟁이 치열한 자재의 경우 직관적인 방법으로 어느 공급자의 품질을 판단하기 어려운 경우에는 입찰 방법을 사용하여 결정할 수 있습니다. 기업이 입찰조건을 제시하고, 공급업체가 입찰한 후, 기업이 입찰을 결정하고, 가장 유리한 조건을 제안한 공급업체와 파트너십을 맺는다. 입찰 방식을 사용하면 더 넓은 범위의 파트너를 선택할 수 있습니다.
(3) 협상 선정 방식 : 자재 공급업체가 많고 상대적으로 수급이 균형을 이루고 있는 경우 협상 방식을 통해 협력업체를 선정할 수 있다. 즉, 기업은 공급자 중에서 더 나은 조건을 가진 여러 공급자를 선택한 다음 수량, 가격, 배송 시간, 애프터 서비스, 기술 서비스 등에 대해 협상하고 상호 이익을 기반으로 협력 계약을 체결합니다. . 이 방식은 입찰방식보다 입찰단위가 적거나, 경쟁도가 낮거나, 발주자재의 사양 및 기술이 복잡하거나, 국영기업의 경우에 더 적합하다.
(4) 조달 비용 분석 방법: 품질 및 납품 요구 사항을 충족할 수 있는 공급자에 대해 각 공급자의 조달 비용을 컴퓨터로 분석하고 하위 공급자를 파트너로 선택할 수 있습니다. 구매 비용에는 일반적으로 판매 가격, 구매 비용, 운송비 및 기타 비용의 합계가 포함됩니다. 기업은 실제 상황에 따라 자신에게 적합한 파트너 선택 방법을 선택할 수도 있고, 공급업체 유형에 따라 다른 선택 방법을 사용할 수도 있습니다.
2. 핵심 관리 방법의 적용
수백, 수천 개의 공급업체가 있는 대기업의 경우 공급업체 관리에 우선순위를 두고 집중해야 회사의 비용 절감에 도움이 됩니다. 비용. 인력 및 물적 자원.
여기서 먼저 공급업체를 분류하기 위해 ABC 분류 방법을 사용해야 합니다. ABC 분류 방법은 사물의 우선순위를 구분하고 사물의 주요 모순을 해결하기 위해 노력과 장점을 집중하는 방식으로 널리 사용됩니다. 공급업체 관리의 경우 ABC 분류 방법을 올바르게 사용하여 소수의 주요 공급업체 관리에 집중할 수도 있습니다.
공급업체 단위는 다음 비율에 따라 ABC로 구분됩니다.
A형 공급 장치는 전체 공급 장치의 10%를 차지하지만, 이들이 제공하는 자재 비용은 해당 장치 전체 자재 구매 비용의 60~70%를 차지합니다. B형 공급 장치는 전체 공급 장치의 60~70%를 차지합니다. 재료 구매 비용은 장치의 20%이며, 해당 장치에서 제공하는 재료 비용은 장치 전체 구매 재료 비용의 20%입니다. 클래스 C 공급 장치는 전체 공급 장치의 60%~70%를 차지합니다. 제공되는 자재는 해당 장치의 전체 구매 자재 비용의 10%~20% 범위입니다. 카테고리 A 공급업체는 주요 자재를 장치에 공급하며 수량은 많지 않습니다. 이를 통제하는 주요 방법은 구매 비용을 줄이는 것입니다. 그러므로 우리는 가장 많은 에너지를 투자하고 핵심적인 통제를 수행해야 합니다. 카테고리 B 및 C 공급 장치는 공급하는 재료의 비율이 크지 않고 장치 수가 많기 때문에 제어에 더 적은 에너지를 투자할 수 있으며 일반 제어로만 사용되며 핵심 제어의 대상이 아닙니다. ABC 카테고리는 업무량을 줄이고 통제를 강화하며 효율성을 높이는 별도의 통제를 실시합니다. 이는 합리적이고 적용 가능한 공급업체 통제 방법입니다.
3. 과학적인 공급업체 성과 평가 시스템을 구축하고, 공급업체 간 온건한 경쟁을 유지하며, 적자생존을 하십시오.
공급업체 성과 평가 시스템은 평가 기관과 평가 본질로 구성됩니다. 평가기관은 협력사의 현황을 잘 이해하고 있는 유관 기관의 전문인력으로 구성되어야 합니다. 평가기관 종사자는 일상생활에서 공급업체의 과거 공급 데이터를 수집, 정리하는 동시에 해당 데이터의 진위 여부를 확인하고 평가에 따라 공급업체를 종합적으로 평가해야 합니다. 필요합니다. 평가의 본질은 주로 품질, 가격, 납기, 계약 실현률, 측정 기능 등을 포함합니다. 단위는 이러한 목표에 따라 단위의 중요성에 상응하는 권한을 부여하고 종합적인 검토를 수행할 수 있습니다. 공급업체의 성과를 평가하려면 채점 방식을 사용하는 것이 더 정확하고 합리적입니다. 포인트 구분은 해당 단위의 실제 상황에 따라 공식화할 수 있으며, 공급품 종류에 따라 기준을 다르게 나눌 수도 있습니다. 예를 들어, 품질 요구 사항이 높은 상품의 경우 품질 점수는 50점, 가격은 20점, 배송 시간은 10점, 가격이 높고 재고가 적은 공급품의 경우 성능은 20점으로 설정할 수 있습니다. 점수는 배송기간 20%, 품질 20%, 가격 20%, 계약이행률 10%로 50점으로 나눌 수 있습니다. 다만, 한 종류의 공급업체에 대해서는 동일한 평가기준을 채택하여 공급업체에게 공정하고 정의로운 평가를 실시해야 합니다. 공급자를 선택할 때 하나를 선택할 수 있을 뿐만 아니라 여러 공급자를 선택할 수도 있습니다. 이 선택은 해당 단위가 직면한 실제 상황을 기반으로 해야 합니다. 공급자는 공급을 매우 잘 통제할 수 있고 납품량이 많을 경우 큰 할인 혜택을 누릴 수 있습니다. 그러나 시장 변화를 파악하기가 쉽지 않고 부족 현상이 발생할 수도 있습니다. 조건이 허락한다면 제품 구매 시 2~3개의 공급자를 선택하여 공급할 수 있습니다. 이는 비교를 가능하게 할 뿐만 아니라 공급자 간의 경쟁을 촉진하고 지속적인 제품 공급을 보장합니다. 또한 기간을 여러 공급업체로 나누어 함께 공급한 다음 그 중에서 가장 좋은 공급업체를 선택한 다음 더 많은 공급업체를 선택하고 한 공급업체를 결정하고 차례로 교체하고 과학적인 선택, 비교 및 제거를 수행할 수도 있습니다. 그런 다음 해당 장치에 가장 적합한 공급업체를 선택하십시오.
4. 기업과 공급업체 간의 긴밀한 협력과 상생 관계 구축
기업의 조달 및 공급 업무에서는 조달 및 공급 비용을 줄이는 것이 매우 필요합니다. 그러나 비용 절감을 지나치게 강조하면 기업 이익에도 부정적인 영향을 미치게 됩니다. 미성숙한 기업 조달 부서는 목표를 비용 절감에만 제한하여 회사의 이윤에 기여할 것입니다. 이러한 개념과 관행은 공급자에게 지속적으로 가격을 인하하도록 강요하거나 심지어 최저가를 얻기 위해 공급자를 자주 바꾸는 등 조달 및 공급 관행에서 잘못된 조달 방법으로 이어질 것입니다. 그 결과는 궁극적으로 다음과 같은 결과를 초래합니다. (1) 구매한 제품의 품질이 지나치게 낮습니다. (2) 배송이 불가피하게 지연됩니다. (3) 공급업체가 작업을 완료할 수 없습니다. 공급업체 관리를 잘하는 방법
1 공급업체 개발 및 선정의 10대 원칙
공급업체 개발의 기본 원칙은 품질, 비용, 납품 및 품질이라는 Q.C.D.S 원칙입니다. 서비스 평등 강조의 원칙.
4가지 중 품질 요소가 가장 중요합니다. 첫째, 공급업체가 안정적이고 효과적인 품질 보증 시스템을 구축했는지 확인한 다음 공급업체가 필요한 특정 제품을 생산할 수 있는 장비 및 프로세스 능력을 갖추고 있는지 확인해야 합니다. . 다음은 비용과 가격입니다. 가치공학적 방법을 활용하여 해당 제품에 대한 원가 분석을 실시하고, Win-Win 가격 협상을 통해 비용 절감을 달성해야 합니다.
납품 측면에서는 공급업체의 생산능력과 인적자원이 충분한지, 생산능력 확대 가능성이 있는지 등을 판단해야 한다. 마지막으로 중요한 것은 공급자의 사전 판매 및 판매 후 서비스 기록입니다.
1. 시스템 포괄성 원칙: 포괄적이고 체계적인 평가 시스템의 구축 및 사용.
2. 간결하고 과학적인 원칙: 공급업체 평가 및 선택 단계와 선택 과정은 투명하고 제도화되었으며 과학적입니다.
3. 안정적인 비교 원칙: 평가 시스템은 안정적으로 운영되고 통일된 기준을 가지며 주관적인 요소를 줄여야 합니다.
4. 유연한 운영 원칙: 공급업체 평가는 산업, 기업, 제품 요구 사항, 환경에 따라 달라야 하며 어느 정도 유연성이 유지되어야 합니다.
5. 동등 일치의 원칙: 공급자의 규모와 수준은 구매자의 규모와 수준과 동일합니다.
6. 반반 비율 원칙: 구매 수량은 공급업체 생산 능력의 50%를 초과할 수 없으며, 전체 공급을 제공하는 공급업체는 반대해야 합니다. 단 하나의 공급자만이 100% 공급과 100% 비용 분담을 책임지면 구매자는 더 큰 위험에 처하게 됩니다. 왜냐하면 일단 공급자에게 문제가 생기면 "나비효과"의 전개에 따라 정상적인 운영에 필연적으로 영향을 미칠 것이기 때문입니다. 전체 공급망의. 뿐만 아니라 구매자는 특정 공급 자재나 제품에 의존하는 경우 지리적 위험도 고려해야 합니다.
7. 공급원 수량 관리 원칙: 유사 자재 공급업체 수는 1차 공급업체와 2차 공급업체로 구분됩니다. 이를 통해 관리비용을 절감하고 관리효과를 향상시켜 공급의 안정성을 확보할 수 있습니다.
8. 공급망 전략 원칙: 중요한 공급업체와 공급망 전략적 협력 관계를 개발합니다.
9. 학습 업데이트 원칙: 평가 지침, 벤치마킹 대상, 평가 도구 및 기술은 모두 지속적으로 업데이트되어야 합니다.
10. 포괄적이고 구체적이며 객관적인 원칙: 공급업체에 대한 포괄적이고 구체적이며 객관적인 평가를 수행하기 위해 포괄적인 공급업체 종합 평가 지표 시스템을 구축하고 사용합니다. 공급업체의 성과, 장비 관리, 인적 자원 개발, 품질 관리, 비용 관리, 기술 개발, 사용자 만족도, 납품 계약 및 공급망 파트너십에 영향을 미칠 수 있는 기타 측면을 종합적으로 고려합니다.
입고 자재의 전통적인 품질 관리는 주로 IQC 내부 관리를 위한 것이며 외부 세계와의 수동적 관계입니다. 품질 개선 추구와 상생 상황으로 인해 IQC 입고 자재 품질 관리는 공급업체의 소스 품질 관리로 전환됩니다. 기업은 공급업체와 수동적으로 거래하는 것이 아니라 공급업체 간의 품질 시스템을 적극적으로 안내, 변경, 관리 및 유지해야 합니다.
1. 구매자는 중요한 공급업체에 공장 정규 직원을 파견하거나 공급업체에 대해 자주 품질 검사를 실시할 수 있습니다.
2. 구매자는 정기적 또는 비정기적으로 공급된 상품에 대해 품질 테스트 또는 현장 검사를 실시합니다.
3. 구매자는 개별 대형 공급업체에 대한 과도한 의존도를 줄이고 조달 위험을 다양화합니다.
4. 구매자는 구매한 각 부품에 대한 승인 기준과 승인 인도 절차를 공급자와 함께 수립합니다.
5. 선정된 공급업체에 대해 회사는 양 당사자의 권리와 의무 및 양 당사자의 상호 이익이 되는 조건을 구체적으로 규정하는 장기 공급 협력 계약을 체결합니다.
6. 구매자는 공급업체에 SJQE를 설정할 수 있습니다. SJQE는 공급업체 품질을 홍보하는 고객의 역할을 합니다.
7. 구매자는 정기적 또는 비정기적으로 공급업체를 평가하고 보상 및 처벌 조치를 수립하고 실행합니다.
8. 공급업체는 매년 재평가되며, 요구 사항을 충족하지 못하는 공급업체는 제외되며 자격을 갖춘 공급업체는 후보 팀에서 보충됩니다.
9. 구매자는 핵심 자재의 상위 공급업체에 대한 품질 관리 및 관리를 수행합니다.
10. 프로세스 매개변수 또는 공급업체 재료 설계의 변경을 통제하려면 구매자의 확인과 승인이 필요합니다.
3. General Motors로부터 공급업체 품질 관리 배우기
QSB(품질 시스템 기본) 품질 시스템은 1990년대에 General Motors의 공급업체 품질 관리 부서에서 확립한 것을 기반으로 합니다. 제로. 부품 공급업체 사이에서 시작된 품질 개선 활동. 글로벌 공급망 전략과 저비용 국가의 자동차 부품이 증가함에 따라 General Motors는 QSB 요구 사항을 공급업체 품질 평가 시스템에 통합하여 공급업체에 QSB 시스템을 구축하도록 요구했습니다. General Motors는 공급업체가 안정적이고 완전한 품질 관리 시스템을 구축할 수 있도록 QSB에 포함된 10가지 전략을 구현합니다.
1. 신속한 대응
신속한 대응의 목적은 시각적 관리를 통해 업스트림 문제를 최대한 빨리 해결하는 것이며, 문제 책임자는 정기적으로 개선 조치를 업데이트합니다. 신속한 대응을 위한 주요 단계:
1. 품질 부서는 지난 24시간 동안 발생한 주요 품질 이벤트를 수집합니다.
2. 매일 신속 대응 회의를 통해 문제별 담당자를 지정합니다. 회의 후 책임자는 문제 해결 프로세스를 거쳐 문제를 해결하고 문제가 발생하지 않도록 해야 합니다.
3. 빠른 응답 추적 보드를 통해 문제를 추적합니다. 요구 사항을 담당하는 사람은 신속한 대응 회의에서 정기적인 상태 업데이트를 제공해야 합니다.
4. 담당자는 얻은 교훈을 포함하여 모든 종료 프로젝트를 완료해야 합니다. 문제 해결 과정에서 얻은 결과입니다. 신속한 응답 추적 양식에는 종료 프로젝트 상태가 녹색으로 표시됩니다.
2. 부적합 제품 관리
고객의 기대에 부응하려면 제조 과정에서 부적합 제품을 효과적으로 관리하고, 이를 보호하기 위한 효과적인 시정 조치를 취하는 것이 필요합니다. 다운스트림 고객. 결함 제품을 관리하기 위해 General Motors는 부품 공급업체에 결함 제품의 통합 식별 및 제어라는 두 가지 기본 측면부터 시작하도록 요구합니다. 첫 번째는 통일된 로고로, 다양한 상태의 제품을 명확하게 구별하는 것을 목표로 합니다. 그런 다음 결함이 있는 제품을 격리합니다. 결함이 있는 제품을 격리하기 위한 전용 공간이 있어야 합니다. 이 영역에는 폐기통, 재작업 영역, 부적격 제품 보관 영역 등이 포함됩니다.
3. 표준화된 운영
표준화된 운영의 목적은 지속적인 개선을 위해 반복 가능하고 예측 가능한 벤치마크를 설정하고 운영자가 지속적인 개선의 시작 및 실행에 참여할 수 있도록 하는 것입니다. 최고 수준의 안전, 품질 및 생산성.
5S 구현의 이점은 비표준 상태를 한눈에 명확하게 이해할 수 있고, 폐기물을 보다 쉽게 발견하고 제거할 수 있으며, 직원의 작업 환경을 확보할 수 있다는 것입니다. 안전, 품질 및 생산성에 대한 인식이 향상되고 작업 현장의 레이아웃이 최적화되며 표준 작업을 지원하는 환경이 확보됩니다.
4. 표준 운영자 교육
표준 운영자 교육의 목적은 모든 강사가 교육을 받았는지 확인하고 동일한 교육 방법을 사용하여 다른 강사를 교육하는 것입니다. 임시 및 백업 운영자 모두가 품질 및 생산 요구 사항을 충족하기 위해 표준 작업을 안전하게 수행할 수 있는지 확인하십시오. 이점은 모든 운영자가 작업을 시작하기 전에 자격이 없는 운영자가 교육을 받도록 보장하여 관련 직원이 운영자의 상태(자격)를 이해할 수 있도록 하는 것입니다. ; 표준 작업 및 작업 순환을 지원합니다. QSB에서는 운영자 교육을 4단계로 완료해야 합니다. 첫 번째 단계: 인력 준비, 두 번째 단계: 시범 운영, 세 번째 단계: 훈련된 인력에 의한 실제 시범 운영, 네 번째 단계: 훈련 효과 추적.
5. 위험 감소
위험 감소의 목적은 잠재적인 품질 실패 위험을 줄이고, 발생한 품질 실패를 예방하며, 실패에 대한 올바른 통제 방법이 채택되도록 하는 것입니다. (감지 방지) 올바르게 작동합니다.
PFMEA에서 위험 계수 RPN을 낮추는 것은 생산 관리자가 발생 빈도를 줄이거나 탐지 가능성을 높여 RPN을 낮추는 절차입니다. QSB는 PFMEA의 위험 계수 RPN 감소를 능동적 감소와 수동적 감소의 두 가지 범주로 나눕니다. 사전 예방적인 RPN 감소는 생산 관리자가 다기능 팀을 구성하여 상위 3개 또는 상위 5개 RPN 항목에 대한 개선 계획을 정기적으로 수립한다는 것을 의미합니다. 잠재적인 문제가 발생하기 전에 예방하기 위한 조치를 취하십시오. 수동적 RPN 감소란 생산 관리자가 품질 개선 팀을 구성하여 이미 발생한 고객 불만이나 내부 품질 문제에 대한 대응 경험을 연구, 논의 및 요약하여 동일하거나 유사한 문제가 다시 발생하지 않도록 하는 것을 의미합니다.
6. 포카 방지 장치 검증
오류 방지 장치 검증의 목적은 오류 방지 장치/오류 감지 장치가 예상대로 작동하고 제조되지 않음을 확인하는 것입니다. 또는 표준 이하의 제품을 배송합니다. 포카요케 검증에서는 고장, 마모, 이동 또는 조정 범위를 벗어날 수 있는 모든 포카요케/오류 감지 장치를 적어도 하루에 한 번 검증해야 합니다. 검증 빈도를 설정할 때 다음 요소를 고려해야 합니다. 검증 간 배치 크기, 프로세스의 신뢰성 및 의심되는 항목의 용이성. 포카요케 장치 검증에는 검증 결과가 비정상일 경우 각 기능 부서가 어떻게 대응해야 하는지 명확해야 합니다. 포카요케 검증은 완전히 문서화되어야 합니다. 매일 수행되는 포카요케 검증은 잘 문서화되어야 합니다.
7. 계층적 감사
General Motors는 부품 공급업체에게 생산 관리 프로세스 중에 프로세스 계층적 감사를 구현하도록 요구합니다. 프로세스 계층 감사는 자동차 부품 공급업체의 다양한 경영진이 정기적으로 자주 실시하는 표준화된 감사입니다. 그 목적은 생산 운영 과정에서 모든 계층의 직원이 항상 회사의 품질 및 기술 표준에 따라 작업하고 있음을 확인하여 자동차 부품의 품질 수준을 관리하여 안정적이고 만족스러운 상태를 유지하는 것입니다. 특정 구현 과정에서 General Motors는 공급업체가 계층적 감사를 구현하기 위해 다양한 수준의 경영진을 위한 통합된 계층적 감사 체크리스트를 준비하도록 요구합니다. 이러한 계층적 감사 양식은 일반적으로 세 가지 주요 부분으로 구성됩니다. 첫 번째 부분은 각 작업 스테이션의 일반적인 문제입니다. 두 번째 부분은 특정 제품 및 특정 생산 라인의 품질 문제입니다. 세 번째 부분은 생산 및 품질 시스템입니다. 질문.
8. 검증 포스트
검증 포스트의 목적은 FTQ(첫 번째 통과율) 및 프로세스 기능을 개선하고, 운영자에게 프로세스 변경 사항을 알리고, 탐색 시점을 파악하는 것입니다. 문제 발생 시 적절한 도움을 받아 불량 제품의 유출을 방지합니다. 작업자는 문제 해결에 참여하여 개선 목표를 달성하고 후속 프로세스에서 피드백을 받습니다.
검증 포스트는 이상 상황을 예방, 감지, 억제하는 온라인 제조 품질 시스템이다. 외부 품질 불만 결함의 경우 경보 한계는 1입니다. 즉, 결함이 발견되면 경보가 보고되어야 합니다. 내부 품질 결함의 경우 품질 부서 직원은 특정 결함 수준을 기준으로 교대당 결함 수에 대한 합리적인 경보 한도를 설정합니다. 검증 스테이션의 운영자는 클래스의 검증 횟수 및 결함에 대한 기록을 유지해야 합니다.
9. 이물질 관리
이물질 관리의 목적은 측정, 제어, 가공 기술의 향상을 통해 부품의 청결도를 점진적으로 향상시키고, 표준화된 시스템을 사용하고, 구조화된 방법으로 이물질을 모니터링하고 제어합니다. 이물질 관리의 이점은 이물질 관리 및 이물질 문제 전달을 위한 체계적인 방법을 제공하여 효과적인 관리 시스템의 기반을 제공하여 이물질 감소 활동을 지원하는 것입니다. 지속적인 개선을 위한 영역을 설정하고, 오류의 반복을 방지하고, 조직 내 모든 책임자에게 인식을 전달하고, PPM 및 보증 비용을 절감합니다.
이물질 관리는 인력, 공정, 장비, 자재 등 4가지 측면에서 관리가 필요합니다.
10. 공급망 관리
공급망 관리의 목적은 공급망의 모든 수준에서 하위 공급업체를 관리하기 위한 표준 프로세스를 제공하여 하위 공급업체가 높은 신뢰성, 고품질 제품을 제공하기 위해 1차 공급업체부터 전체 공급망에 이르기까지 하위 공급업체를 개발하고 기대치와 요구사항을 평가, 선택, 전달하고 성과를 평가하는 시스템과 프로세스가 있습니다. 그리고 최종 고객에게 서비스를 제공합니다. 일관된 원칙, 방법 및 시스템을 적용하여 지속적인 개선 노력과 목표 달성을 지원합니다. 품질 수준을 향상하고 PPM 및 보증 비용을 줄입니다. 공급망의 문제를 식별하고 이에 상응하는 솔루션을 찾아 고객 열의에 부정적인 영향을 미치지 않도록 할 수 있습니다. 공급망 관리 요구 사항: 잠재적 공급업체 평가, 제조 품질 시스템 평가, QSB 감사, 특수 프로세스 평가, 성능 모니터링 및 문제 해결 추적.