3D 프린팅의 응용 분야
2014년 7월 1일, 미 해군은 임무 수행 속도를 높이고 비용을 절감하기 위해 선박 부품을 신속하게 제조하기 위해 3D 프린팅과 같은 첨단 제조 기술의 사용을 테스트했습니다.
2014년 6월 24일부터 6월 26일까지 미 해군은 전투 지휘 시스템 행사에서 첫 번째 제조 전시회를 개최하고 이 기간 동안 3D 프린팅 및 적층 가공에 대한 일련의 "프린팅 선박" 세미나를 진행했습니다. 선원 및 기타 관련 인력에게 기술이 소개되었습니다.
미 해군은 앞으로 이 분야의 선원 훈련에 전념하고 있습니다. 3D 프린팅 및 기타 고급 제조 방법을 사용하면 임무 실행 속도와 준비 상태를 크게 향상시키고 비용을 절감하며 전 세계에서 선박 부품을 구매하지 않아도 됩니다.
미 해군 전투함대 군수부 부사령관 필 컬롬(Phil Cullom)은 해군 군수 및 공급망의 비용과 기존 허점, 직면한 자원 제약을 고려하여 첨단 제조 및 기술을 적용해야 한다고 말했습니다. 3D 프린팅은 점점 더 널리 보급되고 있습니다. 그들은 숙련된 선원의 지원을 받아 문제를 식별하고 제품을 제작하는 고급 제조업체의 글로벌 네트워크를 구상했습니다. 2014년 9월 말까지 NASA는 기본적으로 3D 프린팅 기술을 통해 제조된 모든 구성 요소를 갖춘 최초의 이미징 망원경을 완성할 것으로 예상됩니다. 따라서 NASA는 전체 기구를 제조하기 위해 3D 프린팅 기술을 사용하려는 최초의 조직이 되었습니다. 이 우주 망원경은 모든 기능을 갖추고 있으며 50.8mm 카메라를 사용하여 마이크로 위성인 CubeSat 내부에 배치할 수 있습니다. 이 우주 망원경의 외부 튜브, 외부 배플 및 광학 프레임은 모두 별도의 구조로 직접 인쇄된 것으로 이해됩니다. 거울과 렌즈만 아직 구현되지 않았습니다. 이 장비는 2015년에 진동 및 열진공 테스트를 받을 예정입니다. 50.8mm 길이의 망원경은 전체가 알루미늄과 티타늄으로 만들어지며 3D 프린팅 기술을 통해 제조하려면 4개의 부품만 필요합니다. 이에 비해 기존 제조 방법에 필요한 부품 수는 3D 프린팅에 5~10개입니다. 또한 3D 프린팅 망원경에서는 망원경의 산란광을 줄이는 데 사용되는 기구 배플을 각진 스타일로 만들 수 있는데, 이는 기존 제조 방법으로는 한 부분으로 구현할 수 없습니다.
2014년 8월 31일 NASA 엔지니어들은 3D 프린팅 로켓 인젝터 테스트를 막 완료했습니다. 이 연구는 인젝터의 액체 산소로 인해 로켓 엔진의 특정 구성 요소의 성능을 향상시키기 위한 것입니다. 기체 수소와 혼합·반응하면 이곳의 연소 온도는 화씨 6000도, 섭씨 약 3315도에 달할 수 있고, 추력 2만파운드, 약 9톤을 생산할 수 있어 로켓 엔진 제조에서 3D 프린팅 기술의 타당성을 입증한다. 이 테스트 작업은 비교적 완벽한 로켓 엔진 테스트 조건을 갖춘 앨라배마 주 헌츠빌에 있는 NASA의 마샬 우주 비행 센터에 있으며 엔지니어는 점화 환경에서 3D 프린팅된 부품의 성능을 확인할 수 있습니다.
로켓 엔진 인젝터를 제작하려면 고정밀 가공 기술이 필요하다. 3D 프린팅 기술을 활용하면 인젝터의 입체적인 이미지를 컴퓨터에 담아낼 수 있다. 금속 분말과 레이저는 더 높은 온도에서 금속 분말을 필요한 형태로 재구성할 수 있습니다. 로켓 엔진의 인젝터에는 수십 개의 분사 요소가 있으며 비슷한 크기의 요소를 제작하려면 어느 정도의 가공 정확도가 필요합니다. 이 기술을 성공적으로 테스트한 후에는 RS-25 엔진을 제조하는 데 사용됩니다. NASA의 미래 우주 발사 시스템의 기초는 로켓의 주된 힘은 우주 비행사를 지구 저궤도를 넘어 더 먼 우주로 운반할 수 있다는 것입니다. Marshall Center의 엔지니어링 부서 책임자인 Chris는 로켓 엔진 인젝터에 3D 프린팅 기술을 적용하는 것이 첫 번째 단계에 불과하다고 믿습니다. 우리의 목적은 3D 프린팅 부품이 어떻게 로켓의 설계와 제조를 완전히 바꿀 수 있는지 테스트하는 것입니다. 시스템 성능을 향상시키는 데 중요한 것은 시간과 비용을 절약하고 실패 가능성이 낮다는 것입니다. 이 테스트에서는 두 개의 로켓 인젝터가 매번 5초 동안 점화되었습니다. 설계자가 만든 복잡한 기하학적 유체 모델을 통해 산소와 수소가 완전히 혼합되었으며 압력은 평방 인치당 1,400파운드였습니다.
2014년 10월 11일 영국의 열성팬들로 구성된 팀이 3D 프린팅 기술을 이용해 로켓을 만들었고, 세계 최초의 프린팅 로켓 발사도 준비 중이다. 팀은 현지 시간으로 런던 사무실에서 3D 프린팅 기술로 제작된 세계 최초의 로켓을 언론에 소개했습니다. 팀 주장 Haynes는 3D 프린팅 기술을 사용하면 매우 복잡한 모양을 만드는 것이 어렵지 않다고 말했습니다. 디자인 프로토타입을 수정해야 하는 경우에도 컴퓨터 지원 디자인 소프트웨어에서 수정이 이루어지면 프린터는 그에 따라 조정합니다. 이는 기존의 전통적인 제조 방식보다 훨씬 편리합니다. NASA는 이미 로켓 부품 제조에 3D 프린팅 기술을 사용하고 있으므로 3D 프린팅 기술의 미래는 매우 밝습니다.
보도에 따르면 '저궤도 헬륨 보조 항법'이라는 이 프로젝트는 독일의 한 데이터 분석 회사가 후원하는 것으로 알려졌다. 인쇄된 로켓의 무게는 3kg이고 키는 평균 성인만큼 높습니다. 팀이 제작하는 데 4년이 걸렸고 6,000파운드가 들었습니다. £15,000의 보조금이 확보된 후 그들은 올해 말 뉴멕시코의 Spaceport America에서 로켓을 발사할 예정입니다. 헬륨으로 가득 찬 거대한 풍선은 로켓을 고도 20,000m까지 끌어올릴 예정이며, 로켓에 설치된 GPS(Global Positioning System)가 로켓 엔진을 가동하고 로켓의 제트 속도는 시속 1,610km에 달한다. 그 후 로켓의 자동 조종 시스템이 로켓을 지구로 다시 유도하고 내부 카메라가 전체 과정을 촬영합니다.
미국 항공우주국(NASA) 공식 웹사이트는 2015년 4월 21일 NASA 엔지니어들이 비용 절감을 위해 적층 제조 기술을 사용해 최초의 실물 크기 구리 합금 로켓 엔진 부품을 제조하고 있다고 보도했으며, NASA Space 기술과제 담당자는 이것이 항공우주 분야의 3D 프린팅 기술 적용에 있어서 새로운 이정표라고 말했습니다.
2015년 6월 22일 국영기업 로스텍이 3D 프린팅 기술을 이용해 무게 3.8kg, 날개 폭 2.4m, 시속 90~100km, 지구력 1~1.5시간.
회사 대변인 블라디미르 쿠타호프(Vladimir Kutakhov)는 회사가 컨셉에서 프로토타입까지의 도약을 달성하는 데 2개월 반이 걸렸다고 말했습니다. 실제 생산 시간은 31시간에 불과했고 제조 비용은 20만 루블( 약 미화 3,700달러).
2016년 4월 19일, 중국과학원 충칭녹색지능기술연구소 3D프린팅기술연구센터는 연구소와 우주응용센터의 2년여 간의 노력 끝에 다음과 같이 발표했다. 중국과학원은 프랑스 보르도에서 포물선 무중력 상태를 완성했으며 비행 테스트 중 국내 최초의 우주 궤도 3D 프린터 개발에 성공했다. 이 3D 프린터는 최대 200×130mm 크기의 부품을 인쇄할 수 있어 우주비행사가 무중력 환경에서 필요한 부품을 만드는 데 도움이 되어 우주정거장 실험의 유연성을 크게 향상시키고 우주정거장 예비 부품의 종류와 양을 줄이고 작동이 가능합니다. 비용을 절감합니다. 지상 공급품에 대한 우주 정거장의 의존도를 줄입니다. 3D 프린팅 간 모델
쓰쿠바 대학과 다이닛폰 프린팅 컴퍼니(Dai Nippon Printing Company)로 구성된 과학 연구팀은 2015년 7월 8일에 저렴한 비용으로 만들 수 있는 3차원 간을 개발했다고 발표했습니다. 3D 프린터를 이용하여 혈관 등의 내부구조를 명확하게 모형으로 볼 수 있습니다. 이 방법을 실용화하면 환자별 모델 제작이 가능해 수술 전 수술 순서를 확인하고 환자에게 치료 방법을 설명하는 데 도움이 될 것으로 전해진다.
이 모델은 CT 등 건강검진을 통해 얻은 환자 데이터를 기반으로 3D 프린터를 사용해 제작됐다. 모델은 표면의 외곽선에 따라 간의 전체적인 형태를 표현하고 있으며, 그 내부의 혈관과 종양을 세밀하게 재현하고 있습니다.
간 모델의 내부는 기본적으로 비어 있기 때문에 중요한 혈관의 위치를 선명하게 볼 수 있습니다. 모형을 만드는 데는 소량의 고가의 수지 재료가 필요하기 때문에 원래 생산 비용이 약 30만~40만엔(약 RMB 15,000~20,000위안)이 원본의 1/3 미만으로 줄어든다고 합니다.
3D 프린팅 기술을 이용해 제작한 내부장기 모형은 주로 연구용으로 활용되는데 가격이 비싸 임상에서는 대중화되지 못했다. 과학기술팀은 2016년까지 간 모델의 실용화를 실현하는 데 힘쓰는 한편, 췌장 등 장기 모델 제작 기술 연구개발을 추진하겠다고 밝혔다. .
3D 프린팅된 두개골
2014년 8월 28일, Zhouzhi 출신의 46세 농부인 Master Hu는 집을 짓다가 3층에서 떨어져 나무 더미에 부딪혔습니다. 현지 병원에서 수술을 받은 후, 후 사부님의 생명은 다치지 않았지만 왼쪽 두개골이 움푹 패어 마치 머리가 반쪽짜리 남자처럼 보였습니다. 다른 사람들의 눈.
사고로 인해 후 사범은 특이한 외모와 함께 시력과 언어 기능도 손상됐다. 그의 이미지 복원을 돕기 위해 의사들은 3D 프린팅 기술을 사용하여 결함이 있는 두개골의 모양을 설계하고 티타늄 금속 메쉬를 설계하여 결함이 있는 안와 뼈를 재구성하고 결함이 있는 왼쪽 "뇌 캡"을 만들어 궁극적으로 왼쪽을 달성했습니다. -올바른 대칭.
의사는 수술 시간이 5~10시간 정도 걸릴 것이라고 말했다. 티타늄 메쉬를 사용해 왼쪽 머리를 지탱하는 것 외에 다리 근육도 채워야 한다. 수술 후 후 사부의 외모는 회복되지만 언어 기능의 회복은 수술 후에 지켜봐야 할 것입니다.
3D 프린팅된 척추가 인체에 이식
2014년 8월 북경대학교 연구팀은 세계 최초로 12세 소년에게 3D 프린팅된 척추를 이식하는 데 성공했습니다. 세계. 어린 소년의 척추는 축구 부상 이후 악성 종양이 발생한 것으로 알려져 있으며, 의사들은 종양이 위치한 척추를 제거하기로 결정해야 했습니다. 하지만 이번 수술의 특이한 점은 의사가 전통적인 척추이식수술을 사용하지 않고 첨단 3D 프린팅 기술을 시도했다는 점이다.
연구원들은 임플란트가 기존 뼈와 잘 결합되어 환자의 회복 시간을 단축한다고 말합니다. 이식된 3D 척추는 주변 뼈와 잘 통합되므로 "고정"이 많이 필요하지 않습니다. 또한 연구원들은 합금 사이에 뼈가 자라는 데 도움이 되는 미세 구멍도 설치했습니다. 즉, 이식된 3D 프린팅 척추가 원래의 척추와 함께 단단하게 자라므로 느슨함도 발생하지 않습니다.
장애 치료를 위한 3D 프린팅된 손바닥
2014년 10월 의사와 과학자들은 3D 프린팅 기술을 사용하여 영국 스코틀랜드의 5세 소녀에게 손바닥을 맞추었습니다.
그 소녀의 이름은 헤일리 프레이저(Haley Fraser)입니다. 그녀는 손바닥이 없고 손목만 있는 왼팔 장애를 갖고 태어났습니다. 의사와 과학자들의 협력으로 그녀를 위한 특수 보철물이 설계되어 성공적으로 설치되었습니다.
3D 프린팅 심장이 선천성 심장병을 앓고 있는 2주 된 아기의 생명을 구했습니다
2014년 10월 13일 뉴욕 장로병원의 Emile Bacha 박사는 다음과 같은 이야기를 들려주었습니다. 3D 프린팅된 심장을 사용해 생후 2주 된 아기의 생명을 구했습니다. 아기는 심장 안에 '수많은 구멍'을 만드는 선천적 심장 결함을 갖고 태어났습니다. 과거에는 이런 종류의 수술을 하려면 심장을 멈추고 열고 관찰한 후 다음에 무엇을 할지 결정하는 데 매우 짧은 시간이 필요했습니다.
그러나 3D 프린팅 기술을 사용하면 바차 박사는 수술 전에 심장 모형을 만들 수 있어 그의 팀이 이를 검사하고 수술 중에 무엇을 해야 할지 결정할 수 있다. 원래는 3~4번의 수술이 필요했는데 이제는 한 번이면 충분하고, 원래 수명이 제한되어 있을 줄 알았던 아기가 정상적인 생활을 할 수 있게 됐다.
바차 박사는 아기의 MRI 데이터와 3D 프린팅 기술을 활용해 심장 모형을 만들었다고 말했다. 전체 과정에는 수천 달러의 비용이 들지만 그는 앞으로 가격이 하락할 것으로 예상합니다.
3D 프린팅 기술을 사용하면 의사가 미리 실습할 수 있어 환자가 수술대에 앉아 있는 시간이 줄어든다. 3D 모델은 수술 단계를 줄이고 수술을 더욱 안전하게 만드는 데 도움이 됩니다.
2015년 1월, 마이애미 아동병원에는 '전폐정맥기형배출증(TAPVC)'을 앓고 있는 4세 여아 아데넬리 곤잘레스가 있었는데, 그 병으로 인해 호흡 곤란을 겪었고, 그녀의 면역 체계는 약했습니다. 교정 수술 후 생존은 몇 주 또는 며칠로 제한됩니다.
3D 심장 모델의 도움으로 심혈관 외과 의사들은 어린 소녀 심장의 3D 모델을 완벽하게 복제하여 복잡한 교정 수술 계획을 성공적으로 수립했습니다.
마침내 계획에 따라 어린 소녀는 성공적으로 영구 수술을 수행했습니다. 이제 어린 소녀의 혈류는 정상으로 돌아왔고 치료 중에도 몸도 점차 정상으로 돌아오고 있습니다.
3D 프린팅 제약
2015년 8월 5일, Aprecia Pharmaceuticals가 3D 프린팅 기술을 사용하여 생산한 최초의 SPRITAM(레베티라세탐, 레베티라세탐) 속용정이 미국에서 출시되었습니다. 미국 식품의약국(FDA)의 시판 승인을 받아 2016년 정식 판매될 예정이다. 이는 3D 프린팅 기술이 인간의 장기를 프린팅한 데 이어 제약 분야에도 진출했다는 의미이며, 이는 향후 정밀의료와 표적의학의 실현에 큰 의미를 갖는다. '레베티라세탐 즉석정'은 아프레시아의 독립적인 지적재산권을 보유한 ZipDose 3D 프린팅 기술로 마케팅용으로 승인됐다.
3D 프린팅 의약품을 통해 생산된 정제는 내부에 구멍이 많고 내부 표면적이 매우 넓어 단시간에 소량의 물에 빠르게 녹을 수 있다. 이 기능은 삼키는 장애가 있는 일부 환자에게 도움이 됩니다.
이러한 아이디어는 주로 환자의 의약품 수량 수요를 겨냥한 것으로 의약품 재고로 인한 의약품의 변질, 유통기한 등 일련의 문제를 효과적으로 줄일 수 있다. 실제로 3D 프린팅 의약품의 가장 중요한 혁신은 환자 맞춤형 의약품의 꿈을 더욱 실현할 수 있다는 점이다.
3D 프린팅된 흉곽
최근 과학자들은 전통적인 3D 프린팅 신체 부위에 티타늄 흉골과 흉곽을 추가했습니다. 즉, 3D 프린팅된 흉곽입니다.
이 3D 프린팅 부품을 받은 운 좋은 사람은 뼈, 연조직 및 연골에 형성되는 종양인 흉벽 육종을 앓고 있는 54세 스페인 사람입니다. 의사들은 암이 퍼지는 것을 막기 위해 환자의 가슴뼈와 갈비뼈 일부를 제거해야 했습니다.
절제된 부품은 교체가 필요합니다. 정상적인 상황에서 사용되는 금속 디스크는 시간이 지남에 따라 불안정해지고 합병증이 발생하기 쉽습니다. 호주 회사 CSIRO는 환자의 기하학적 구조와 완벽하게 일치하는 티타늄 흉골과 갈비뼈를 만들었습니다.
CSIRO는 환자의 CT 스캔을 기반으로 필요한 신체 부위를 디자인하고 제작합니다. 직원은 CAD 소프트웨어를 사용하여 신체 부위를 디자인하고 이를 3D 프린터에 입력합니다. 수술 2주 후, 환자는 양호한 상태로 퇴원이 허용되었습니다.
3D 혈관 프린터
2015년 10월 중국의 863 프로그램 3D 혈관 프린팅 프로젝트가 큰 진전을 이루었습니다. 세계 최초의 3D 생물학적 혈관 프린터가 Sichuan Blu- ray Innuo Biotechnology Co., Ltd.가 성공적으로 개발 및 출시되었습니다.
이 혈관 프린터는 성능이 뛰어나 10cm 길이의 혈관을 단 2분 만에 인쇄할 수 있습니다. 3D 생체혈관 프린터는 기존 시중에 나와 있는 3D 바이오프린터와 달리 세계 최초로 혈관의 독특한 속이 빈 구조와 다양한 세포의 다층 인쇄가 가능하다. 2014년 8월, 상하이 장장 하이테크 칭푸 공원(Shanghai Zhangjiang High-tech Qingpu Park)에 지역 이전 프로젝트를 위한 사무실 건물로 사용하기 위해 10개의 3D 프린팅 건물이 인도되었습니다. 이러한 "인쇄된" 건물 벽은 건설 폐기물로 만든 특수 "잉크"로 만들어지며, 컴퓨터로 설계된 도면과 계획에 따라 대형 3D 프린터로 층층이 인쇄됩니다. 10개 오두막의 건설 과정은 단 24시간이 소요됩니다.
2014년 9월 5일, 전 세계 건축가들이 세계 최초의 3D 프린팅 주택을 짓기 위해 경쟁을 벌이고 있습니다. 3D 프린팅 주택은 주택 수용 능력과 주택 맞춤화 분야에서 획기적인 발전을 이루었습니다. 네덜란드의 수도 암스테르담에서 건축가 팀이 세계 최초의 3D 프린팅 주택 제조를 시작했으며, 사용된 건축 자재는 재생 가능한 바이오 기반 재료입니다. 건물은 "캐널 하우스"라고 불리며 13채의 주택으로 구성되어 있습니다. 이 프로젝트는 암스테르담 북부 운하의 열린 공간에 위치하고 있으며 3년 이내에 완료될 것으로 예상됩니다. 건설 중인 '캐널 하우스'는 공공 박물관이 됐으며, 오바마 미국 대통령도 이곳을 방문한 적이 있다.
네덜란드 DUS 건축가 한스 베르뮐렌(Hans Vermeulen)은 BI와의 인터뷰에서 그들의 주요 목표는 "맞춤형 주택을 제공할 수 있는 것"이라고 밝혔다.
2014년 1월 여러 건물이 3D 프린팅 기술로 지어진 건물이 공개됐다. 소주공업단지. 이 건물 배치에는 1,100 평방 미터 면적의 빌라와 6 층 주거용 건물이 포함됩니다. 이들 건물의 벽은 대형 3D프린터를 이용해 한 겹씩 프린팅되고, 프린팅에 사용되는 '잉크'는 건축폐기물로 만들어진다.
2015년 7월 17일 오전, 시안에는 3D 프린팅 모듈형 신소재 빌라가 등장했다. 건축업자는 3시간 만에 빌라 건설을 완료했다. 건축업자에 따르면, 3시간 만에 완성된 이 정교하게 장식된 빌라는 가구만 있으면 입주가 가능하다고 합니다. 2014년 9월 15일, 3D 프린팅 건물, 스커트, 모자, 보석 등이 세상에 등장했고, 마침내 최초의 3D 프린팅 자동차가 출시되었습니다. 이 자동차는 부품이 40개뿐이고 제작하는 데 44시간이 걸렸으며 최소 £11,000(약 RMB 110,000)에 판매됩니다.
세계 최초의 3D 프린팅 자동차가 출시되었습니다. 미국 로컬모터스(Local Motors)가 디자인하고 제작한 이 소형 2인승 패밀리카 '스트라티(Strati)'는 자동차 산업의 새로운 장을 열었습니다. 이 혁신적인 제품은 미국 시카고에서 6일간 열리는 2014 국제 제조 기술 전시회에서 공개적으로 공개되었습니다.
3D 프린팅 기술을 이용해 스트라티 자동차를 프린팅하고 조립하는 데는 44시간이 걸린다. 차체 전체에 3D 프린팅된 부품의 총 개수는 40개로, 기존 자동차의 20,000개가 넘는 부품에 비해 매우 간단합니다. 곡선으로 채워진 본체는 먼저 검은색 플라스틱으로 만든 다음 탄소 섬유 층으로 감싸서 강도를 높였습니다. 이 자동차는 배터리로 구동되며 최고 속도는 시속 약 64km이며, 차량에 장착된 배터리는 190~240km를 이동할 수 있습니다.
카시트, 타이어 등 교체 가능한 부품은 여전히 전통적인 방식으로 제조되고 있지만, 이러한 부품을 3D로 제조하는 방안도 안건으로 거론됐다. 자동차가 제조되는 작업장에는 길이 3m, 너비 1.5m, 높이 1m의 대형 부품을 인쇄할 수 있는 초대형 3D 프린터가 있는데, 일반 3D 프린터는 크기가 25cm3만 인쇄할 수 있습니다.
2014년 10월 29일 미국 애리조나주 로컬모터스(Local Motors)는 시카고에서 열린 국제제조기술박람회에서 세계 최초의 3D 프린팅 전기자동차 제조 공정을 현장에서 시연했다. 이 전기차는 '스트라티(Strati)'라고 불리며, 전체 제조 과정은 단 45시간밖에 걸리지 않았다. 스트라티는 유니바디 바디를 사용해 최대 시속 40마일(약 64km/h)에 도달할 수 있으며, 1회 충전으로 120~150마일(약 190~240km)을 주행할 수 있다. Strati에는 구동계, 서스펜션, 배터리, 타이어, 휠, 배선, 전기 모터 및 앞유리가 49개만 포함되어 있으며 섀시, 대시보드, 시트 및 차체를 포함한 나머지 구성 요소는 모두 3D로 프린팅되어 제작됩니다. 프린터에 사용된 재료는 탄소섬유 강화 열가소성 수지입니다. Strati의 본체는 일체형으로 제작되었으며 3D 프린터로 인쇄되었으며 212겹의 탄소 섬유 강화 열가소성 수지로 구성되었습니다. Cincinnati 회사는 Strati를 제조하는 데 사용되는 대형 적층 제조 3D 프린터를 제공하는 일을 담당하고 있습니다. 이 프린터는 3피트 x 5피트 x 10피트(약 90cm x 152cm x 305cm)의 부품을 인쇄할 수 있습니다.
최근 미국 샌프란시스코의 DM(Divergent Microfactories)은 세계 최초의 3D 프린팅 슈퍼카 '블레이드(Blade)'를 출시했습니다. 이 회사는 자동차가 일련의 알루미늄 "노드"와 탄소 섬유 튜브로 만들어져 서로 연결되어 자동차 섀시에 쉽게 조립되어 환경 친화적이라고 말합니다.
더 블레이드에는 가솔린이나 압축천연가스로 달릴 수 있는 이중연료 700마력 엔진이 탑재됐다. 또한, 전체 차량의 무게가 1,400파운드(약 0.64톤)에 불과할 정도로 매우 가볍기 때문에 시속 0에서 60마일(96km)까지 가속하는 데 2초밖에 걸리지 않아 쉽게 동급에 진입할 수 있다. 최고의 슈퍼카.
2015년 7월, 미국 샌프란시스코의 Divergent Microfactories(DM)는 세계 최초의 3D 프린팅 슈퍼카 '블레이드(Blade)'를 출시했습니다. 2014년 11월 10일, 세계 최초의 3D 프린팅 노트북 컴퓨터가 사전 판매를 시작했습니다. 이를 통해 누구나 기존 제품 가격의 절반 가격으로 거실에서 자신의 장치를 프린팅할 수 있습니다.
이 노트북은 Pi-Top이라고 하며 2015년 5월까지는 공식 출시되지 않습니다. 그러나 입소문을 통해 현재 2주 만에 선주문으로 £76,000를 모았습니다.
옷
잘 어울리는 옷을 찾는 것이 쉽지 않다는 것을 많은 여성들이 알고 있습니다. 3D 프린터로 만든 옷은 여성들이 옷을 선택할 수 있는 솔루션이라고 할 수 있습니다. 어려움에 직면했을 때의 열쇠. 한 디자인 스튜디오는 3D 프린팅 기술을 성공적으로 사용하여 참신해 보일 뿐만 아니라 편안하고 핏도 좋은 옷을 만들었습니다.
이 드레스의 가격은 19,000위안이며, 제작 과정에서 2,279개의 프린트 패널이 사용되어 3,316개의 체인으로 연결되었다. '4D 스커트'라 불리는 이 옷은 마치 짜여진 옷처럼 압축된 상태에서도 쉽게 늘어날 수 있다. 공동 창립자이자 크리에이티브 디렉터인 제시카는 드레스를 프린트하는 데 약 48시간이 걸렸다고 회상합니다.
매사추세츠에 본사를 둔 이 회사는 사용자가 옷을 조정하는 데 도움이 되는 스마트폰 및 태블릿용 앱도 작성했습니다. 이 애플리케이션을 사용하면 옷의 스타일과 편안함을 바꿀 수 있습니다.
그림자 없는 하이힐
2015년 8월 27일 선전 뷰티 메이커인 섹시사이보그(SexyCyborg)는 '그림자 없는 하이힐'을 발명했다. 비어 있으며 보안 침투 테스트 도구 키트를 담을 수 있습니다.
일부 아름다운 해커들이 일부 기업이나 정부 기관의 방어선을 쉽게 뚫고 귀중하고 중요한 정보를 얻기에는 '그림자 없는 하이힐'만으로도 충분합니다. 각 신발에는 내부에 서랍이 있어 신발을 벗지 않고도 신발을 꺼낼 수 있습니다. 그런 다음 모든 구성 요소가 해커가 사용하는 장비로 구성된 침투 테스트 제품군을 설치합니다.