고품질의 비결은 제조 과정에 숨겨져 있습니다. GAC Toyota 생산 라인을 방문해 보세요.
품질은 기업 발전의 초석이자 기업이 더욱 꾸준하고 더 멀리 전진할 수 있는 끊임없는 원동력입니다. 올해 자동차 시장이 직면한 큰 도전 속에서 우리는 강력한 위험 저항성을 지닌 브랜드가 높은 품질 표준을 준수한다는 동일한 특징을 가지고 있음을 발견했습니다. 그 중에서도 GAC Toyota는 고품질이 Toyota의 대명사가 되었으며, 그 신뢰성과 내구성은 오랫동안 소비자들로부터 인정을 받아왔습니다.
'GAC Toyota One-day Craftsman Quality Open Day' 이벤트의 다섯 번째 시즌에서 우리는 다시 한번 GAC Toyota Nansha 공장을 방문하여 TNGA 구조에 따른 우수한 품질 관리 시스템과 제품 품질을 살펴보았습니다. 그 비결은 모든 자동차와 모든 부품에 담긴 품질과 장인정신을 찾는 것입니다.
고품격 스타 생산 라인
저희가 방문한 세 번째 생산 라인은 바로 '스타 생산 라인'이라고 할 수 있습니다. 생산 라인의 첫 번째 통과율, 즉 조립 라인을 떠나자마자 인증서를 가지고 공장을 떠나는 차량의 비율은 99.0%에 달하며 이는 전체 차량보다 거의 10% 포인트 높습니다. 검사불량률은 0.01, 즉 완성차를 완벽하게 검사할 때마다 불량품(오물 등을 포함한 외관 불량을 말한다) 100대 중 1개만 발생한다. 동시에 GAC Toyota의 품질 관리 본질도 공급업체에 주입되었습니다. 2019년 GAC Toyota의 공급업체 부품 불량률은 0.36PPM, 즉 부품 100만 개 중 불량 부품이 0.36개에 불과했습니다. 이 수치는 높은 수준의 품질 관리를 명확하게 반영합니다.
품질은 과정에서 만들어집니다
방법론이 정확해야 구체적인 실행에서도 탁월한 결과를 얻을 수 있습니다. GAC Toyota에는 "품질은 검사되는 것이 아니라 프로세스에서 생성됩니다."라는 말이 있습니다. 이것이 바로 Toyota의 품질 관리 방법론입니다. 여기서 우리는 프로세스 완료부터 프로세스 내 품질 보장이 필요한 GAC Toyota 품질 관리의 핵심에 대해 언급해야 합니다. 사람과 기계는 프로세스의 품질을 판단하고 적시에 문제를 찾아 개선하며 예방할 수 있습니다. 불량품이 다음 공정으로 흘러가는 것을 방지합니다. 많은 기업이 여전히 검사, 추적성 및 사후 검토를 통해 결과 관리 및 품질 관리에 의존하고 있지만 GAC Toyota의 품질 관리 시스템은 이미 "선제 강화"를 실시했습니다. 즉, 프로세스에서 모든 문제가 발견되고 해결되므로 문제가 발생하지 않습니다. 좋은 제품을 다음 단계로 가져와 전반적인 품질 관리를 보장합니다. 이러한 방법론은 실제로 진보되었으며 실제로 매우 좋은 결과를 가져왔습니다.
'자체 프로세스 완료'를 보장하기 위해 GAC Toyota는 생산 프로세스에서 각 프로세스의 작업 상태를 시각적으로 표시할 수 있는 무선 Anton 장치도 사용합니다. 특정 공정에 문제가 발생하면 시스템이 경고를 발령하고, 필요한 경우 생산 라인을 중단해 관련 인력이 문제를 분석하고 해결함으로써 품질 관리 효율성이 더욱 향상됩니다.
Wilanda 차체 알루미늄판의 품질 관리를 보장하기 위해 여러 가지 조치를 취합니다
스탬핑 작업장에서 GAC Toyota와 다른 자동차 제조업체 간의 가장 큰 차이점은 90% 이상의 부품을 사용한다는 것입니다. 스탬핑 부품은 바닥, 카울 펜더, 휠 커버, 종방향 빔과 같은 대형 스탬핑 부품부터 전면 및 후면 서브프레임, C 필러 보강재와 같은 소형 스탬핑 부품까지 업계 수준보다 약 2배 더 많이 생산됩니다. , 모두 사내에서 만들어집니다. 자체 제조의 장점은 가장 효과적으로 품질을 보장할 수 있다는 것입니다. 이러한 스탬핑 부품의 최대 강도는 1180MPa에 달하며 정확성, 표면 품질 및 성형성은 모두 Toyota의 가장 높은 글로벌 표준을 준수하므로 더욱 안전합니다.
여기서 우리는 GAC Toyota가 Wilanda 차체에 처음으로 사용한 알루미늄 플레이트에 초점을 맞추고 싶습니다. 우리 모두 알고 있듯이 알루미늄은 핸들링 성능을 향상시킬 뿐만 아니라 연료 소비를 효과적으로 줄일 수 있다는 점 때문에 최근 자동차 회사들이 적극적으로 사용하고 있는 차체 소재입니다. 물론 더 나은 사용 효과는 더 높은 제조 난이도와 비용을 의미합니다. 알루미늄 판 스탬핑의 품질 관리의 어려움은 시간에 민감하고 지정된 시간 내에 사용해야 한다는 점입니다. 비자성이며 재료를 분리하기 위해 특수한 취입 장치가 필요하고 스탬핑 성형성이 낮습니다. 열악하고 깨지기 쉬우며, 경도가 낮고 철보다 이물질에 더 민감합니다.
GAC Toyota는 품질 관리를 효과적으로 보장하기 위해 스탬핑 공정에 이러한 방법을 채택했습니다. 먼저 토요타의 특허받은 그리드 몰드 기술을 이용해 몰드 표면에 1mm 크기의 격자형 홈을 가공해 이물질이 홈 안으로 들어가고 패널과의 접촉을 방지함으로써 알루미늄 패널의 패임을 줄인다.
둘째, 트리밍/플랜징 나이프는 DLC 코팅을 사용합니다. DLC는 다이아몬드와 유사한 코팅으로 경도와 부드러움이 강하고 접착 방지력이 높으며 소결이 쉽지 않습니다. 알루미늄 분말과 구멍이 뚫린 것.
또한 GAC Toyota는 자체 진공 장치를 제작하여 금형에 설치하여 가장자리 트리밍 중에 생성된 알루미늄 분말을 신속하게 흡입하여 패임과 압입을 줄였습니다.
고강도강 용접의 비결
GAC 토요타 TNGA 모델은 고강도강을 다량 사용하고 차체 프레임에는 초고강도 핫스탬프강을 사용했다. . 전체적인 차체 강성이 대폭 향상되어 안전성이 향상되었습니다. 예를 들어 2021년형 라링크의 590MPa 이상 초고강도 강판은 42%를 차지하며, 전체 차량 강판의 최고 강도는 1,620MPa에 이른다.
라링크 등 TNGA 모델의 본체는 용접 포인트가 2000개 이상인 데 비해 고강도강 제조 품질 관리의 과제는 주로 용접 공정에 있다. 브랜드 모델이라면 꽤 어렵다고 할 수 있겠네요. GAC Toyota는 이러한 품질 문제를 극복하기 위해 몇 가지 독특한 기술을 활용했습니다.
과거 용접 작업장에서는 자동차 모델마다 서로 다른 고정 장치를 사용하는 것이 전통적인 방식이었습니다. 예를 들어 6개의 자동차 모델을 생산하면 6세트의 지그가 교체됩니다. 자동차 모델에 따르면. 이제 전체 라인은 여러 모델에 보편적이고 원활하게 교체하여 유연한 생산을 달성할 수 있는 Toyota의 고유한 다중 모델 범용 조립 스테이션 고정 장치를 사용하며 정확도 제어 범위는 ±0.02mm 이내입니다. 이는 Toyota가 개발한 최신 첨단 기술이기도 하며, 다른 자동차 제조업체에서는 사용할 수 없는 기술이기도 합니다.
또 다른 최고급 장비는 토요타 고유의 전극 팁 성형기입니다. 이는 토요타의 특허 기술로 모든 스폿 용접기에 장착되어 있습니다. 로봇이 용접할 때마다 전극 헤드는 성형기에서 연마되어 매번 새로운 상태를 유지함으로써 모든 용접 지점이 표준 용접 지점이 되도록 보장합니다. 솔더 조인트의 정확성을 보장하면서 전극 팁의 품질이 안정적이기 때문에 스패터가 감소하고 스패터로 인한 용접 너겟 불량, 솔더 조인트 버, 표면 품질 불량 파티클 등의 현상이 감소됩니다.
또한 레이저 온라인 검사를 통해 차량의 전면, 측면, 후면을 레이저 정확도로 측정하고, 정확도가 미리 설정된 범위(이내)를 충족하지 못하는 경우 납땜 조인트를 사진으로 찍습니다. ±1.5mm), 기계는 자동으로 경보를 울리고 관련 인력이 개입하여 결함이 있는 제품이 다음 공정에 들어가는 것을 방지하기 위해 문제를 해결합니다.
Paperless iPad가 검사 작업장에 도입되었습니다.
조립 작업장에서 GAC Toyota는 중국 최초의 공장에서 섀시 횡단 차체 운송 방식을 채택했습니다. 한편으로는 기존 수직형 생산 라인에 비해 공간을 50% 절약할 수 있고 작업 중 작업자의 이동 거리를 줄일 수 있습니다. 동시에 섀시는 팔레트에 장착되어 신속하게 팔레트를 전환하고 포괄적인 생산을 달성할 수 있습니다.
동시에 최종 조립 단계의 각 생산 라인 입구와 출구에는 완벽한 품질 추적 시스템이 있으며 자동으로 사진을 찍고 감지 데이터를 생성합니다. 비교 후 본체 표면에 긁힘, 먼지 또는 기타 품질 문제가 있는지 여부를 알 수 있으며 향후 품질 추적이 용이하도록 데이터가 저장됩니다.
차체 표면 검사 과정에서 GAC Toyota는 새로운 조명창 디자인 컨셉을 도입했습니다. 조명창은 실외 온도 35도의 햇빛과 일치하는 2000~3000루멘의 조도를 유지합니다. °C, 고객의 Real 사용 시나리오 복원을 통해 운영자는 외관 검사 시 실제 고객 경험 관점에서 차량의 전반적인 외관 품질을 파악할 수 있습니다.
검사 라인에서도 생산과 제조 과정에서 종이 없는 아이패드가 활용되는 모습을 볼 수 있었습니다. 과거에는 검사 라인을 종이 양식을 통해 검사하고 확인했는데, 이는 시간이 많이 걸리고 노동 집약적이었습니다. 종이 없는 아이패드 장치를 도입한 후, 운전자는 아이패드에서 실제 차량 부품과 충격 데이터를 시각적으로 비교할 수 있어 검사 효율성이 향상됩니다. 동시에 운영자가 각 차량의 정보를 확인하면 아이패드를 통해 시스템으로 직접 전송되며, 각 부서는 백엔드 시스템을 통해 각 차량의 품질 상태를 신속하게 제어할 수 있어 효율성이 크게 향상됩니다.
요약
GAC Toyota의 생산 및 제조 공정을 방문한 후 가장 크게 느낀 점은 "고품질은 공정에서 나온다"라는 이념이 가져온 강력한 추진력과 효율성입니다. '자체 공정 완성'이라는 품질 관리 관리의 핵심은 생산 및 제조 과정에서 발생하는 문제점을 실시간으로 발견하고 해결함으로써 전체적인 품질을 향상시킬 뿐만 아니라 효율성도 크게 향상시키는 것입니다. 이러한 고급 품질 관리 관리 시스템 덕분에 GAC Toyota TNGA 제품의 품질은 실제로 매우 안심할 수 있습니다!
본 글은 오토홈 체자하오 작성자의 글이며, 오토홈의 견해나 입장을 대변하지 않습니다.