CNC 선반과 CNC 밀링 머신의 공구 보정의 유사점과 차이점은 무엇입니까?
Nc 가공에서의 공구 보정
첫째, 공구 보정이 제안되었습니다.
수치 제어 작업셀에서 엔드 밀로 가공소재를 가공할 때, 공구 중심 동작 궤적기가 엔드 밀의 동작 범위에 의해 형성되기 때문에 가공소재 아웃라인과 일치하지 않는다는 것을 분명히 알 수 있습니다. 엔드 밀의 중심을 공구의 홀더 (4,5 좌표 CNC 작업셀을 공구 위치 벡터라고 함) 라고 하며 공구 위치의 동작 경로 지정자는 공구 경로를 나타냅니다. 수치 제어 가공에서 작업의 윤곽 크기에 따라 프로그래밍할지 아니면 공구 점의 궤적 치수에 따라 프로그래밍할지 여부는 상황에 따라 달라집니다.
Cnc 공작 기계 엔드 밀 가공
전체 기능 CNC 공작 기계에서 CNC 시스템에는 가공소재의 윤곽 크기에 따라 프로그래밍할 수 있는 공구 보정 기능이 있습니다. 공구 보정이 구현되면 CNC 시스템은 자동으로 계산되며 공구 위치는 공구 경로에 자동으로 조정됩니다. 가공소재 치수를 직접 이용하여 가공 절차를 편성하고, 공구가 마모되고, 가공 절차가 변하지 않고, 사용이 간편하다.
경제형 디지털 제어 기계 구조는 단순하고 가격이 저렴하여 생산업체에서 일정한 양이 있다. 경제적 수치 제어 작업셀 시스템에서 공구 보정 기능이 없으면 공구 사이트의 궤적 치수에 따라 가공 프로그램만 준비할 수 있습니다. 즉, 먼저 가공소재의 프로파일 치수와 공구 지름에 따라 공구 사이트의 궤적 치수를 계산해야 합니다. 따라서 계산량이 많고 복잡하기 때문에 공구 마모 및 교체는 공구 위치의 궤적 치수를 재계산하고 가공 절차를 다시 편성해야 합니다.
둘째, 모든 기능을 갖춘 CNC 공작 기계 시스템의 공구 보정
1. CNC 선반 공구 보정
CNC 선반의 공구 보정 기능에는 공구 위치 보정과 공구 호 반지름 보정이 포함됩니다. 머시닝 프로그램에서 t 함수로 지정되며 TXXXX 에서 처음 두 XX 는 공구 번호이고 마지막 두 XX 는 T0202 와 같은 공구 보정 번호입니다. 공구 보정 번호가 00 이면 공구 보정이 취소된 것입니다.
(1) 공구 위치 보정
공구 위치 보정을 설정하고 구현한 후에는 공구 마모 또는 재설치로 인한 공구 위치 변경을 다시 프로그래밍할 필요가 없습니다. 방법은 각 커터의 위치를 측정하고 지정된 스토리지에 입력하는 것입니다. 프로그램에서 공구 보정 명령을 실행하면 커터의 실제 위치가 원래 위치를 대체합니다.
그림 2 에서 볼 수 있듯이 공구 보정이 없으면 공구는 0 점에서 1 점으로 이동하고 해당 프로그램 세그먼트는 N60 입니다.
G00
C45
X93
T0200 에서 공구 보정이 X=+3, Z=+4 인 경우 해당 보정 메모리에 저장하면 공구 보정이 실행된 후 공구는 1 점 대신 0 점에서 2 점으로 이동하고 해당 프로그램 세그먼트는 N60 입니다.
G00
X45
Z93
T0202.
(2) 공구 호 반지름 보정
디지털 선반 가공 프로그램을 준비할 때 선삭 공구 팁을 점 (가상 점 P) 으로 간주하지만 실제로 공구 수명을 높이기 위해 가공소재의 표면 거칠기를 줄이고 선삭 공구 팁을 작은 반지름의 호 (팁 AB 호) 로 갈아서 그림 3 과 같이 가공되는 가공소재의 모양 오차를 초래할 수 있습니다. 반면 팁 호의 위치와 선삭 공구의 형태도 공구 호 반지름 보정으로 해결할 수 있는 가공소재 머시닝에 영향을 줍니다. 선삭 공구의 형태와 위치 매개변수를 그림 4 에서와 같이 공구 팁 위치라고 합니다. 매개변수 0 ~ 9 로 표시되고 P 점은 이론적 공구 팁 점입니다.
(3) 공구 보정 매개변수
각 공구 보정 번호는 그림 5 와 같이 머시닝 전에 해당 메모리에 입력되고 CRT 에 표시되는 공구 위치 보정 (x 및 z 값) 및 공구 호 반지름 보정 (r 및 t 값) * * * 에 해당합니다. 자동 실행 중에 수치 제어 시스템은 스토리지의 X, Z, R, T 값에 따라 공구의 위치 오류를 자동으로 수정하여 팁 호 반지름을 자동으로 보정합니다.
머시닝 센터 및 CNC 밀링 머신의 공구 보정
머시닝 센터 및 CNC 밀링 머신의 수치 제어 시스템에서 공구 보정 기능에는 공구 반지름 보정, 각도 보정 및 길이 보정이 포함됩니다.
(1) 공구 반지름 보정 (G4 1, G42, G40)
커터의 반지름 값은 메모리 HXX 에 미리 저장되며 XX 는 메모리 번호입니다. 공구 반지름 보정이 실행되면 수치 제어 시스템이 자동으로 계산되고 계산 결과에 따라 공구가 자동으로 보정됩니다. 공구 반지름 왼쪽 보정 (G4 1) 은 프로그래밍된 머시닝 궤적 동작 방향 (예: 1) 에 편향된 커터를 나타내고, 공구 반지름 오른쪽 보정 (G42) 은 프로그래밍된 머시닝 궤적 동작 방향의 오른쪽에 편향된 커터를 나타냅니다. G40 을 사용하여 공구 반지름 보정을 취소하고 H00 을 사용하여 공구 반지름 보정을 취소합니다.
사용할 때는 커터 보정을 만들거나 취소할 때 G4 1, G42, G40 명령을 사용하는 프로그램 세그먼트는 G02 또는 G03 대신 G00 또는 G0 1 명령을 사용해야 합니다. 공구 반지름 보정이 음수이면 G4 1 과 G42 의 기능이 교환됩니다.
공구 반지름 보정에는 b 함수와 c 함수의 두 가지 형태가 있습니다. B 함수 공구 반지름 보정은 프로그램만을 기준으로 공구 보정을 계산하므로 절차 세그먼트 간의 변환 문제를 해결할 수 없으며 가공소재 프로파일이 필렛 변환에 따라 처리되어야 하므로 가공소재 예리한 코너의 가공성이 좋지 않습니다. C-function 공구 반지름 보정은 두 프로그램 세그먼트의 공구 중심 경로 전송을 자동으로 처리하고 가공소재 프로파일에 따라 완전히 프로그래밍할 수 있으므로 거의 모든 현대 CNC CNC CNC 공작 기계는 C-function 공구 반지름 보정을 사용합니다. 이때 공구 반지름 보정 절차 세그먼트의 다음 두 절차 세그먼트를 만들어야 오프셋 명령 (G00, G0 1, G02, G03 등) 이 가능합니다. ) 보정 평면을 지정합니다. 그렇지 않으면 올바른 공구 보정을 만들 수 없습니다.
(2) 각도 보상
(G39)
두 평면의 교차는 각도 보정 (G39) 을 통해 해결할 수 있는 오버트레블과 가우징을 초래할 수 있는 각도입니다. 각도 보정 명령 (G39) 을 사용할 때 이 명령은 모달리스이며 명령의 절차 세그먼트에서만 유효하며 G4 1 및 G42 명령 이후에만 사용할 수 있다는 점에 유의해야 합니다.
(3) 공구 길이 오프셋 (G43, G44, G49)
공구 길이 보정 (G43, G44) 은 프로그램을 변경하지 않고 언제든지 공구 길이 변경을 보정하는 데 사용할 수 있으며, 보정량은 H 코드로 표시된 메모리에 저장됩니다. G43 은 메모리의 보정량이 프로그램 명령의 터미널 좌표 값에 추가됨을 나타내고, G44 는 빼기를 나타내고, G49 명령 또는 H00 명령은 공구 길이 오프셋을 취소하는 데 사용할 수 있습니다. 프로그램 세그먼트 N80
G43
Z56
H05 와 medium, 05 메모리의 값이 16 이면 끝점의 좌표 값은 72mm 입니다.
메모리의 보상 양 값은 MDI 또는 DPL 을 통해 메모리에 미리 존재하거나 프로그램 세그먼트 명령 G 10 을 사용할 수 있습니다.
P05
R 16.0 은 05 번 메모리의 보상량이 16mm 임을 의미합니다.
셋째, 경제적 인 CNC 공작 기계 공구 경로 계산
경제적 인 CNC 공작 기계 시스템, 공구 보정 명령이 없으면 공구 사이트의 궤적 치수 만 계산 한 다음 이에 따라 프로그래밍하거나 로컬 보정 처리 할 수 있습니다.
1. 공구 중심 (공구 위치) 궤적 계산
공구 중심 궤적을 계산해야 하는 수치 제어 시스템에서는 부품 프로파일 기준점과 노드에 해당하는 공구 중심에 있는 기준점과 노드의 좌표를 계산해야 합니다. 그림 1 은 φ8 엔드 밀로 가공소재 커브를 가공할 때의 공구 중심 궤적입니다. 공구 경로는 부품 프로파일과 공구 반지름에서 얻을 수 있는 부품 프로파일의 등거리 선입니다.
직선의 등거리 방정식:
등거리 선이 원래 선 위에 있을 때는 "+"기호를, 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
원의 등거리 선 방정식;
원하는 등거리 선이 외부 등거리 선인 경우 "+"기호를 취하고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
등각선 기준점의 좌표를 해결하려면 관련 등각선 방정식을 연결하기만 하면 됩니다. 예를 들어 3' 점, 2 점 (40,85), 3 점 (70, 105) 의 좌표를 구합니다.
A=y2-y3=-20
B=x3-x2=30
C=x3y2-ybx2= 1750
다음과 같이 중심 좌표를 찾습니다
(85, 105).
두 등거리 선의 연립 방정식;
-20x+30y =1750+144.222
(x-85)+(y-105) = (15+4)
해결하다
X=66. 134
Y= 107.23 1
즉, 3' 점의 좌표는 (66.34, 107.25438+0) 이고 공구 중심 궤적에 있는 다른 기준점이나 노드의 좌표는 같은 방법으로 얻을 수 있으며 이에 따라 프로그래밍할 수 있습니다.
Cnc 선반 가상 공구 팁의 바이어스 계산
CNC 선반가공에서는 칼의 편의를 위해 팁의 가상 점 P 를 사용하여 대칼을 수행하는 경우가 많습니다. 팁 호 반지름 보정이 없으면 원추 또는 호를 선반 처리할 때 루트 컷이 발생합니다. 부품 정밀도가 높고 원추 또는 호가 있는 경우 해결 방법은 팁 호의 중심 궤적 치수를 계산한 다음 이 곱을 기준으로 로컬 보정 계산을 수행하는 것입니다.
그림 3 은 치수 서피스를 선반 처리할 때 팁 호 반지름 R 로 인한 공구 위치 보정을 보여 줍니다. Z 방향과 x 방향 모두에서 공구 위치 보정을 수행하는 경우 프로그래밍 시 블레이드와 가공소재의 실제 접촉점 a 가 팁의 설정점 p, r 의 보정량을 다음과 같이 계산할 수 있습니다.
가공소재 원추를 가공하는 프로그램을 준비할 때 해당 기준점 좌표는 가공소재 프로파일의 기준점 좌표 (z 와 x) 에 팁 호 반지름의 보정량 R (Dz 와 d X) 을 더하여 팁 호 반지름 보정이 없는 문제를 해결합니다.
넷. 결론
Nc 머시닝에서는 팁에 호가 있고 가공소재의 컨투어가 공구의 동작 범위에 의해 형성되기 때문에 공구 점의 동작 궤적이 가공소재의 컨투어와 일치하지 않습니다. 전체 기능 수치 제어 시스템에서는 가공소재의 윤곽 치수에 따라 공구 보정 명령을 쉽게 적용하여 프로그래밍 가공을 할 수 있습니다. 경제적 수치 제어 시스템에서는 가공소재와 공구의 프로파일 치수를 기준으로 컷 점의 궤적을 계산할 수 있습니다. 이 계획에 따르면 국부적인 보상을 통해 해결할 수도 있다.