접착식 라벨링 기계 구매 가이드
접착식 라벨링 기계는 최근 몇 년 동안 가장 일반적인 유형의 라벨링 기계이며 기술도 빠르게 발전하고 있습니다. 제약 제조업체의 경우 라벨링 생산 장비와 라벨링할 자가 접착 라벨 및 병 측면에서 더 높은 요구 사항이 높아질 것입니다. 이제 좋은 것과 나쁜 것이 혼합된 국내 점착식 라벨링 기계 시장에 직면해 있는 상황에서 제약 제조업체가 어떻게 더 높은 비용 성능을 갖춘 점착식 라벨링 기계를 선택할 수 있는지가 관심사가 될 것입니다. 이 기사에서는 주요 기능 및 제어, 라벨 공급 속도, 인쇄 속도 및 출력, 특수 목적 및 라벨링 품질의 네 가지 측면에서 접착식 라벨링 기계를 선택하는 핵심 사항에 대해 설명합니다.
국내외 접착식 라벨링 기계 개요, 작동 원리는 모두 라벨 박리, 전사 및 롤링으로 구성되지만 제어 및 제조가 다릅니다. 일반적으로 자체 접착 라벨링 기계는 라벨링 메커니즘, 롤링 메커니즘, 핫 스탬핑 메커니즘, 운반 메커니즘, 전송 메커니즘, 프레임 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 그 중 롤링 메커니즘도 플랫 병에 적합한 롤러 롤링 방식과 원형 병에 적합한 롤링 시트 롤링 방식으로 구분됩니다. 동시에 자체 접착 라벨링 기계는 라벨 전달 속도에 따라 수직형과 수평형으로 구분되며, 병의 특성에 따라 저속, 중속 및 고속으로 구분됩니다. 라벨을 붙일 용기는 둥근 병, 편평한 병, 정사각형 병, 긴 병 등으로 구분됩니다. (특수 모양의 병) 병은 라벨링 요구 사항에 따라 단일 병으로 구분됩니다. 양면 라벨과 양면 라벨은 라벨 특성에 따라 일반 라벨과 투명 라벨로 구분됩니다.
과거에는 접착식 라벨링 기계가 감지한 라벨링 위치가 병 본체의 앞쪽 가장자리를 감광 지점으로 기준으로 삼았습니다. 직경이 다른 병에는 상응하는 전기 눈 움직임이나 라벨링 시간이 필요하기 때문입니다. 변경이 완료되지 않은 경우 변경으로 인해 라벨이 각 병의 필수 위치에 있는지 확인할 수 없습니다. 오늘날의 모든 제품에는 "라벨 길이 자동 계산" 기능이 탑재되어 있어 위의 단점을 효과적으로 보완합니다. "자동 라벨 길이 계산"은 PLC와 서보 모터 기술을 결합하여 형성된 자동 제어 기술로, 컨베이어 벨트 위의 병이 감지 전기 눈을 통과하면 병의 반경을 측정하고 외부 가장자리의 가장 눈에 띄는 지점을 측정합니다. 즉, 병의 직경이 아무리 작더라도 병 바깥 가장자리의 가장 눈에 띄는 지점이 라벨 신호의 감지 지점입니다. 이렇게 하면 전기눈과 박리판 사이의 거리를 기계적으로 조정할 필요가 전혀 없습니다. 이는 "라벨 길이 자동 계산"의 자동 제어 원리입니다. 이것은 또한 접착식 라벨링 기계가 가져야 할 기능에 대한 사람들의 첫 번째 선택입니다.
속도 제어 동기화 측면에서 위에서 언급한 '라벨 길이 자동 계산' 기능 외에도 접착식 라벨링 기계는 컨베이어 벨트 속도, 라벨 배출 속도, 라벨 등을 자동으로 완료해야 합니다. 배출 길이 등 동기식 조정은 기존 접착식 라벨링 기계와의 차이점이며 라벨링 품질의 안정성도 보장합니다. 기존 접착식 라벨링 기계의 제어 속도는 조정을 위해 인간의 경험에 의존하며 수동 조정의 어려움은 모든 작업을 동기화하기 어렵다는 것입니다. 동기화하지 않으면 라벨링 프로세스가 자주 변경되어 라벨링 품질이 저하됩니다.
제어 시스템 측면에서는 초기 단일 칩 컴퓨터(단일 보드 컴퓨터)와 비교하여 첫 번째 선택(PLC 인간-기계 인터페이스) 제어 시스템이 주요합니다. 주요 제어 장치인 PLC는 PLC를 만들 수 있습니다. 제어 시스템은 다음과 같은 목적을 달성합니다.
(1) 보다 안정적이고 신뢰할 수 있습니다.
(2) 향후 유지 관리가 보다 편리하고 업그레이드가 더 간단해졌습니다.
( 3) 상위 및 하위 워크스테이션을 사용하여 온라인으로 쉽게 제어할 수 있습니다.
또한 인쇄의 무결성, 문자결의 상태, 라벨링 후 라벨의 불량 여부를 실시간으로 감지, 제어 및 경보할 수 있는 시각적 시스템 추가도 고려할 필요가 있습니다. 존재하며 완전합니다. 접착식 라벨링 기계를 선택할 때 사람들은 종종 라벨링 출력(즉, 분당 몇 장을 붙일 수 있는지)에만 집중할 뿐 라벨 공급 속도, 인쇄 속도, 롤링 속도 등을 동시에 종합적으로 고려하지 못합니다. . 물론 라벨링 결과에는 다른 지표가 포함되지만 다른 속도 지표는 사용 품질과 생산 개발에 핵심적인 역할을 합니다. 사람들은 분석을 통해 각 조직의 장단점과 잠재적 주도권을 관찰할 수 있으며 이는 또한 자체 선택이기도 합니다. -접착제. 라벨링 기계를 종합적으로 검사해야 합니다.
(1) 접착식 라벨기의 라벨 전달 속도 요즘에는 접착식 라벨기의 출력을 일치시킬 때 라벨 너비와 인쇄 속도를 기준으로 종합적으로 확인하지 못하는 경우가 많습니다. 제조업체의 샘플에서 제공하는 최대 출력 지수는 일반적으로 특정 라벨 길이와 특정 인쇄 방법을 기반으로 하기 때문에 제조업체의 샘플에서 최대 출력 지수를 선택하는 것도 불합리합니다. 따라서 접착식 라벨링 기계의 출력을 선택할 때 먼저 라벨링 속도를 조사해야 합니다. 이론적으로 라벨링 속도와 라벨링 출력 간의 관계는 다음과 같습니다. Q=1000V/(L a)
Q는 최대 라벨 공급 속도(개/분)를 기준으로 계산된 최대 라벨링 출력이고, V는 최대 라벨 공급 속도(m/min)이며, L은 단일 라벨의 길이, mm입니다. , mm.
예를 들어 Φ36 병에 라벨을 붙일 경우 L=52mm, a=3mm, V=25m/min, Q=454개/min입니다. 즉, V=25m/min을 선택하고 다른 요소와 라벨링 길이 L=52mm를 고려할 때 최대 라벨링 출력은 속도를 높이거나 긴 라벨을 교체하는 것은 고사하고 400개/분 범위에만 있을 수 있습니다. 미래에.
국내 시장에서는 일반 접착식 라벨링 기계 제품의 최대 라벨 전달 속도가 38m/분인 반면, 기술력이 있는 업체들은 제품의 최대 라벨 전달 속도를 70m/분으로 설정하고 있다. 설명할 수 있습니다: 원래의 라벨링 출력을 보장하면서 라벨 길이 변경(가변 길이)에도 적응할 수 있습니다. 높은 라벨 전달 속도는 생산할 수 없는 기계 하드웨어의 품질, 높은 구성 요소 구성 및 서보 제어 기술을 기반으로 합니다. 일반 제조업체의 경우 그 가치는 제조업체의 전문적이고 기술적인 수준을 정확하게 반영합니다.
(2) 접착식 라벨링 기계의 인쇄 속도 제약 산업에 사용되는 라벨링 기계의 경우 배치 번호를 그대로 인쇄할 수 있는 것이 특히 중요합니다. 따라서 접착식 라벨링 기계의 공급 및 롤링 속도를 선택할 때 장착된 프린터의 인쇄 속도도 고려해야 하며 가장 작은 속도도 실제 라벨링 생산 능력 값으로 계산될 수 있습니다.
제약 산업에서 핫 스탬핑은 일반적으로 접착식 라벨에 배치 번호를 인쇄하는 데 사용됩니다. 핫 스탬핑은 가열된 접두사를 사용하여 리본을 통해 텍스트를 인쇄하는 기술입니다. 제약 산업에서 자가 접착 라벨에 배치 번호를 인쇄하는 데 핫 스탬핑이 선호되는 방법은 무엇입니까? 최근의 잉크젯 인쇄 방법과 비교하여 핫 스탬핑은 생산 비용과 장비 유지 관리 비용이 낮습니다. 둘째, 핫 스탬핑은 인쇄 시 일부 잉크젯 인쇄 장치에서 방출되는 용제와 동일한 냄새가 없습니다. 리본을 재활용할 수 있어 환경 친화적이라는 점이다.
핫 스탬핑에는 고유한 특성이 있지만 인쇄 속도에도 일정한 한계가 있습니다. 국내 핫 스탬핑 기계의 가장 빠른 속도는 일반적으로 이 값 이후에 400회/분입니다. , 인쇄 중 텍스트가 명확하지 않습니다. 따라서 일부 사람들은 핫 스탬핑 기능을 갖춘 접착식 라벨링 기계의 최대 출력이 분당 400개에 불과하다고 생각합니다. 출력량이 분당 500개 이상인 접착식 라벨링 기계에는 잉크젯이 장착되어야 합니다. 인쇄. 병에 라벨을 붙일 때 특수 용도의 문제가 자주 발생합니다. (1) 양면 라벨링 (2) 라벨 접착력을 저하시키는 이형제로 인한 유사한 플라스틱 병 표면 또는 "거품"이 있습니다. "라벨 표면에. 이는 자체 접착 라벨링 기계 선택에 대한 보다 특별한 요구 사항을 제시합니다.
3.1 양면스티커 선택 시 고려해야 할 사항
평형병, 사각병, 원형병에 양면스티커가 필요한 경우에는 최소한 다음 사항을 준수해야 합니다. 다음 사항을 고려해야 합니다.
(1) 라벨 헤드는 6차원 공간 조정과 같은 라벨링의 정확성을 보장하기 위해 다차원 공간 조정을 실현할 수 있습니다.
(2) 라벨 헤드는 이중 압력 롤러 디자인을 채택하여 라벨의 장력을 높여 긴 라벨의 라벨링을 용이하게 합니다.
3.2. 라벨링 표면에 쉽게 발생하는 "기포" 문제에 대한 고려 사항
(1) 제전 이온 송풍기를 사용하면 정전기의 영향을 제거할 수 있습니다. 동시에 정전기 브러시를 사용하여 라벨의 정전기를 제거합니다.
(2) 라벨의 라벨링 압력을 높이고 라벨과 병 사이의 접착력을 높입니다. 가능한 한 많이;
(3) 라벨링 과정 중에 라벨을 병과 일직선으로 유지하여 "거품"을 완전히 몰아내십시오.
일반적으로 인정되는 라벨링 품질 요구 사항은 다음과 같습니다.
(1) 라벨링 오류 ≤±1mm, 라벨링의 겹치는 위치가 여러 번 반복되더라도 이 값을 달성할 수 있습니다.
(2 ) 부착 후 라벨과 병 표면이 서로 잘 맞아야 하고 주름이나 "거품"이 없이 부드러워야 합니다.
(3) 인쇄된 배치 번호는 겹치거나 흐려지지 않고 명확하고 읽을 수 있어야 합니다. 배치 번호 위치 오류 lt;±1mm.
위 라벨링 요구 사항을 달성하려면 라벨 품질 및 합리적인 운영 외에도 장비와도 관련되므로 선택 시 다음 사항을 고려해야 합니다.
(1) 라벨링 평탄도는 주로 롤링 메커니즘의 합리적인 설계와 고정밀 처리에 따라 달라집니다. 롤링 압력 하에서 라벨과 병 표면 사이의 선 접촉이 보장되어야 합니다.
(2) 높은 구성 요구 사항 라벨 전달 동작의 핵심은 고정밀 및 초저관성 서보 모터이기 때문에 라벨링 품질을 보장하기 위해 시스템은 폐쇄 루프 제어를 적용하고 모터 자체는 항상 오류를 수정할 수 있습니다.
(3) 감지 방법 및 감지 구성요소는 라벨링 품질 및 라벨링 출력을 보장하는 기반이기도 합니다. 기술적 역량을 갖춘 제조업체는 라벨만 감지하는 과거의 감지 구성요소로 인해 발생했던 불완전성을 변경했습니다. 인쇄하고 이제 감지 방법을 사용합니다. 라벨 사이의 간격으로 인한 두께 변화를 사용하여 서보 모터의 작동을 제어하는 두께 측정으로 변경됩니다. 이는 현재 가장 안정적인 감지 방법입니다.
( 4) 완벽한 라벨링을 위해서는 전체 기계의 제어, 특히 병 공급 속도와 라벨 전달 속도가 매우 중요합니다. 제어를 선택할 때 생산 속도 신호는 시스템에 동시에 전송될 수 있으며 분석 및 계산을 통해 서보 모터에 전송될 수 있으며 두 신호의 실행 속도가 일치해야 합니다.
(5) 오늘날의 고속 페이스트로 인한 구성 요소 구성 표준은 기계의 지속적인 작동을 기반으로 하며, 이는 각 구성 요소가 신속하게 응답하고 모든 작업이 즉시 완료되어야 하며, 이는 또한 요구 사항을 부과합니다. 감지 구성 요소 구성. 예를 들어 라벨링 서보 모터, 라벨링 모터 드라이버, 컨베이어 벨트 모터, 전달 모터, 분리 모터, 주파수 변환기, 라벨링 전기 눈, 라벨 감지 전기 눈, 배송 중지 근접 스위치, 프로그래머블 컨트롤러, 인간-기계 작동 인터페이스 구성 요소는 모두 구성되어 있습니다. 요구 사항. 5.1. 라벨 선택
자체 접착식 라벨링 기계에 사용되는 라벨은 모두 롤 형태입니다. 라벨의 품질은 다이커팅, 슬리팅, 정전기에 직접적인 영향을 미칩니다. 라벨 인쇄 과정에서 먼지와 먼지 처리도 더 중요합니다.
참고: 접착식 라벨링 기계의 특징: 유리병, 플라스틱병과 같은 원통형 물체에 적합합니다. 점점 가늘어지는 객체를 사용자화할 수 있습니다.
제품 필요에 따라 프린터 또는 잉크젯 프린터를 설치할 수 있습니다.
광전자식으로 병을 감지하여 병이 표시 범위를 벗어나지 않도록 합니다.
혼자서 작동하거나 생산 라인에 연결할 수 있습니다.
전체 기계 처리 기술은 정확하고 섬세하며 기본 구성 요소는 모두 표준 액세서리이므로 유지 관리 및 수리가 편리합니다.
전체 기계는 기본적으로 품질을 보장하기 위해 수입 구성이므로 더욱 안정적이고 길어집니다. 사용 중이며 유지 관리 비율이 낮음