의류 공장을 관리하는 방법
5S는 Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu, Shitsuke 다섯 단어의 약어입니다. 이 다섯 단어의 일본어 첫 글자가 "S"이기 때문에 줄여서 "5S"라고 부릅니다. 분류, 수정, 청소, 청소, 읽기 쓰기 등의 내용을 가진 활동을 수행하는데 이를 "5S" 활동이라고 합니다. .
1S-Organization
정의: 꼭 필요한 물건과 불필요한 물건을 구별하여 직장에 꼭 필요한 물건 외에는 아무것도 두지 마세요.
목적: "공간"을 정리하다 "사용 가능하게 만든다"
2S-Organization
정의: 필요한 것들이 규정에 따라 가지런히 배치, 정리되어 있고, 수량도 명확하며, 명확하게 표시됨
목적 : 물건 찾느라 '시간' 낭비하지 않음
3S-Cleaning
정의 : 작업장 내 오물을 제거하고 발생을 방지함 오염
목적: "더러운" "더러운"을 제거하여 작업장을 깨끗하고 밝게 유지합니다.
4S-Clean
정의: 위 사항을 제도화하고 표준화합니다. 3S 실행 실천 및 결과 유지
목적: 제도화를 통해 결과 유지
5S-Literacy
정의: 문명적이고 예의바른 습관을 함양하고 규정에 따라 행동한다. , 그리고 좋은 작업 습관을 기르십시오
목적 : "인간의 질"을 향상시키고 어떤 일에도 진지한 사람이 되는 것
시각 관리라고도 불리는 시각적 관리. 시각적 관리는 효과적인 과학적 관리 방법으로 Kanban과 결합되어 Toyota 생산 시스템의 중요한 부분이 되었습니다.
시각관리 8가지 포인트
1. 이상
좋은지 나쁜지는 누구나 알 수 있다(비정상)
2 .정확성
빠르고 높은 정확도로 판단할 수 있습니다
3. 결과에 있어서
판단 결과는 사람마다 다르지 않습니다
4. 인력(운영자) 측면에서
운영자들의 사기는 어떤가요? 제안건수, 품질분임조 참여율, 결석횟수 등으로 측정할 수 있습니다. 오늘 생산 라인에 결근한 사람이 누구인지, 그 자리를 대신할 사람이 누구인지 어떻게 알 수 있습니까? 이러한 문제는 현장에서 "시각화"되어야 합니다. 운영자의 기술을 어떻게 알 수 있습니까? 현장 게시판에는 누가 어떤 직업훈련을 받았는지, 누가 다른 훈련이 필요한지 등을 게시할 수 있다. 운영자가 올바르게 작동하는지 어떻게 알 수 있나요? "표준화"는 올바른 작업 방법을 규정하는 데 사용됩니다. 예를 들어 작업 지침 및 작업 표준이 표시되어야 합니다.
5. 기계 측면
기계가 좋은 품질의 제품을 만들고 있는지 어떻게 알 수 있나요? 자동화 및 오류 방지 장치가 장착되어 있습니까? 오류가 발생하면 기계가 자동으로 즉시 정지됩니다. 관리자가 정지된 기계를 보면 그 이유를 알아야 합니다. 계획된 중단인가요? 금형 설정 변경으로 인한 가동 중단 시간이 있습니까? 품질 문제로 인한 다운타임이 있습니까? 기계 고장으로 인한 다운타임? 예방적 유지보수를 위한 가동 중지 시간이 있습니까? 윤활유 레벨, 교환 빈도 및 윤활유 유형을 표시해야 합니다. 금속 외부 커버는 기계 내부에 결함이 발생했을 때 작업자가 확인할 수 있도록 투명한 외부 커버로 변경해야 합니다.
6. 재료
재료가 원활하게 흐르는지 어떻게 알 수 있나요? 처리할 수 있는 것보다 더 많은 자재가 있는지, 그리고 너무 많은 양을 생산하고 있는지 어떻게 알 수 있습니까? 진행 중인 제품의 배치 크기에 최소 재고 수량 증명이 포함된 칸반 보드를 부착함으로써 이전 프로세스와 이후 프로세스 간의 생산 지시를 위한 의사소통 도구로 이상 징후를 가시화할 수 있습니다. 자재를 보관하는 위치를 표시하고, 재고수량 수준과 품번을 표시하여야 한다. 실수를 방지하기 위해 서로 다른 색상을 사용하여 구별할 수 있습니다. 신호등이나 부저를 사용하여 공급 부족과 같은 이상 현상을 강조할 수 있습니다.
7. 방법
작업자의 작업 방식이 올바른지 감독자는 어떻게 알 수 있나요? 모든 작업대에 작업 표준을 게시하여 이를 명확하게 하십시오. 이러한 표준 서적에는 작업 순서, 주기 시간, 안전 주의 사항, 품질 점검 사항 및 돌연변이 발생 시 처리 방법이 명시되어 있어야 합니다.
8. 측정
프로세스가 제대로 작동하는지 어떻게 확인하나요? 정상 작동 범위는 게이지에 명확하게 표시되어야 합니다. 과열을 감지하려면 온도에 민감한 스티커를 엔진에 부착해야 합니다.
개선이 완료되었는지, 목표가 달성되지 않았으며 아직 개선이 진행 중인지 어떻게 알 수 있나요? 정교한 디자인이 올바르게 보정되었는지 어떻게 알 수 있나요? 트렌드 차트, 제안 건수, 생산 진행 상황, 품질 개선 목표, 생산성 향상, 금형 교환 시간 단축, 산업재해 감소 등을 현장에 전시해야 합니다. [2]
이 단락에서 시각적 관리의 목적 편집
시각적 관리의 목적: 시각적 신호를 기본 수단으로, 개방성을 기본 원칙으로 사용하여 최대한 관리합니다. 가능 사용자의 요구사항과 의도가 모두에게 공개되어 가시적인 관리, 자율관리, 자제력을 도모합니다.
이 단락에서 시각적 관리의 특성을 편집합니다.
1. 시각화 - 누구나 볼 수 있음
2. 개방성 - 독립적인 관리 및 제어
3. 일반적인 의사소통 - 직원, 리더 및 동료가 서로 의사소통합니다.
이 단락의 시각적 관리 요구 사항을 편집합니다.
(1) 실제를 기반으로 해야 합니다. 생산 어떠한 가식이나 형식도 없이 실질적인 결과에 중점을 두고 수행되어야 합니다.
(2) 우리는 통일된 표준을 엄격히 준수하고 모든 종류의 일을 피해야 합니다.
(3) 간단하고 명확하며 한 눈에 이해할 수 있고 구현하기 쉬워야 합니다.
(4) 시선을 사로잡고 명확해야 하며 모든 사람이 볼 수 있는 곳에 배치되어야 합니다.
(5) 구현 시 절약에 주의하고 새로운 낭비가 발생하지 않도록 하십시오.
(6) 관리규정 위반은 엄중하게 처리하고 처리해야 하며 단순한 형식이 되어서는 안 됩니다. 시각적 관리 권한을 강화해야 한다.
이 단락 편집 시각적 관리 카테고리 1. 레드카드
레드카드는 5S의 조직화에 적합하며, 일상적인 생산 활동에서 불필요한 부분을 구별하기 위한 기본 출발점입니다.
2. 칸반보드
5S 칸반 운영에 사용되며, 물건이 놓여지는 위치 등 기본적인 조건을 보여주는 표시판입니다. 정확히 어디에 위치해 있나요? 무엇을 해야 할지, 얼마나 해야 할지, 누가 책임을 맡는지, 중요한 프로젝트를 누가 관리할지까지 한눈에 파악할 수 있습니다. 5S를 추진하기 때문에 투명성과 개방성을 강조하는데, 시각적 관리의 전제는 블랙박스 운용의 배제이기 때문이다.
칸반보드는 특정 프로세스에 특정 재료가 언제, 얼마나 필요한지 나타내는 카드입니다. 광고판의 도움으로 현장 직원은 시각적 관리를 달성하고 직관적인 이미지와 적절한 색상으로 다양한 시각적 인식 정보(표, 그래픽, 데이터, 색상)를 사용하여 현장 생산 활동을 구성, 관리 및 개선할 수 있습니다.
이상상태와 문제점을 한눈에 파악할 수 있는 관리도구 - "눈으로 관리하다".
칸반 기능
1. 생산 계획 공개: 생산 계획을 실시간으로 생산 현장에 공개합니다.
2. 생산현장 생산 실시간 수집
3. 생산라인 이상 통보 : 자재부족, 설비고장 등 이상이 있을 경우 관련 담당자에게 실시간으로 통보
4. 처리 프로세스 추적: 이상 처리 프로세스를 추적하고 적시에 관련 담당자에게 촉구합니다. 처리
5. 생산 효율성 통계: 생산 효율성 통계 및 각 생산 라인의 효율성 통계 분석
6. 이상통계: 각종 이상상태의 횟수와 시간에 대한 통계 및 분류분석을 실시한다.[3]
3. 신호등
생산 현장에서 일선 관리자는 작업자나 기계가 정상적으로 작동하고 있는지, 정상적으로 작동하는지 언제든지 알아야 합니다. 신호등은 공정 내에서 이상이 발생할 경우 이를 관리자에게 알리는 데 사용됩니다. 도구. 신호등 종류 :
발음 신호등
자재 요청 알림에 적용됩니다. 공정 중 자재가 소진되거나 수급 정보 시각적 관리 간판 조명이 켜진 경우. on, 확성기 이동 직원에게 적시에 물품을 공급하도록 즉시 통보됩니다. 신호등도 항상 켜져 있어야 함을 거의 모든 공장 감독자가 알아야 합니다. 칸반 관리에 있어서 중요한 항목입니다.
신호등 이상
제품 품질 불량, 비정상 작동 등 이상 현상이 발생하는 상황에서 주로 사용되며, 대형 공장의 장시간 생산 및 조립 라인에 설치됩니다.
일반적으로 빨간색이나 노란색 등 2개의 신호등을 직원이 설치하고 제어하는데, 부품이 부족해 제품 불량, 기계 고장 등 이상이 발생하면 생산 목표 완료에 영향을 미치는 경우가 많다. 이때 직원은 즉시 빨간불 버튼을 눌렀고, 빨간불이 켜지면 생산관리 담당자와 공장장은 하던 일을 멈추고 즉시 현장에 가서 이상 징후를 조사하고 처리해야 한다. 제거되면 관리 인력은 정지 상태를 유지하고 계속해서 운영과 생산을 유지할 수 있습니다.
작동 표시등
장비 작동, 기계 시작, 전환 또는 정지 상태를 확인하고 표시합니다. 중지되면 중지된 이유도 표시됩니다.
진행등
수동 또는 반자동 생산 라인에서 비교적 일반적으로 설치되며, 각 공정 간 간격은 약 1~2분입니다. 출력을 보장하기 위해 어셈블리 리듬을 제어하는 데 사용됩니다. 단, 택트 시간 간격이 몇 분인 작업에 사용됩니다. 작업이 지연되지 않도록 자신의 진행 상황을 제어하는 것은 운영자 자신의 몫입니다. 진행 표시등은 일반적으로 10개 지점으로 구분됩니다. 작업 단계와 순서, 표준화된 절차에 따라 요구 사항도 상대적으로 높습니다.
4. 작업 흐름도
작업 흐름도 자체는 프로세스의 핵심 사항과 작업 순서를 설명하는 간결한 지침서이며 단계 차트라고도 하며 생산 작업을 안내하는 데 사용됩니다. 일반적인 워크샵, 특히 프로세스가 복잡한 워크샵에서는 칸반 관리를 위한 작업 흐름도가 있어야 합니다. 원자재가 들어온 후 첫 번째 프로세스는 서명, 두 번째 프로세스는 자재 주문, 세 번째 프로세스는 전환 또는 변환일 수 있습니다. 이를 작업 흐름도라고 합니다.
5． 네거티브 교재
네거티브 교재는 일반적으로 현무와 플라톤적 표현의 조합으로 현장 작업자들이 자신의 나쁜 현상과 결과를 이해하고 이해할 수 있도록 고안되었습니다. 일반적으로 사람이 많이 모이는 눈에 띄는 위치에 배치되므로 정상적으로 사용할 수 없거나 규정을 위반하여 작동할 수 없다는 것을 사람들이 한눈에 알 수 있습니다.
6. 알림게시판
알림판은 누락 방지를 위해 사용됩니다. 건망증은 인간의 본성이며 제거될 수 없습니다. 일부 자기 관리 방법을 통해서만 누락이나 망각을 최소화할 수 있습니다. 예를 들어, 일부 작업장의 입구와 출구에는 언제 어디서 얼마나 많은 제품을 배달해야 하는지, 언제까지 어떤 제품을 생산해야 하는지를 나타내는 게시판이 있습니다. 어쩌면 리더가 점검하러 올 수도 있고, 오후 2시에 어떤 종류의 점검이 있거나, 특정 리더가 점검하러 올 수도 있습니다. 이를 통칭하여 알림판이라고 합니다. 일반적으로 세로축은 시간을 나타내고, 가로축은 날짜를 나타내며, 세로축의 시간 간격은 보통 1시간으로, 1일은 8시간으로 나누어 각 기간별로 정상, 불량, 불량품을 기록합니다. 그렇다면 운영자가 직접 녹음하도록 하세요. 알림판은 한 달에 한 번씩 통계를 모아 월례회의에서 정리하고, 전월과 비교하여 진전이 있는지 확인하고, 다음달 목록을 결정하는 것도 알림판의 또 다른 기능이다.
7． 면적선
면적선은 반제품이 놓여 있는 장소나 통로를 선으로 그려서 분류, 정정, 이상사유, 라인정지 등에 주로 사용됩니다. 칸반 관리에 사용됩니다.
8． 경고선
경고선은 창고나 기타 물품이 배치된 장소에서 최대 또는 최소 재고를 표시하기 위해 바닥에 칠하는 색칠된 선입니다.
9． 게시판
게시판은 시기적절한 관리 소품, 즉 공지사항이거나 모두에게 알리는 수단입니다. 예를 들어 오늘 오후 2시에 회의가 있다면 공지사항을 알려주세요. 보드는 이런 내용을 쓰는 것입니다.
10． 생산관리판
생산관리판은 생산상황과 생산라인의 진행상황을 표시하는 표시판으로 생산실적, 설비가동율, 이상사유(라인정지, 고장) 등을 기록한다. , 칸반 관리에 사용됩니다.
시각적 관리의 내용
1. 규칙, 규정, 업무기준의 개방성
단일화된 조직과 엄격한 규율을 유지하고, 산업 생산 규모 요구되는 연속성, 비례성 및 리듬을 달성하고 노동 생산성을 향상하며 안전하고 문명화된 생산을 달성하려면 현장 근로자와 밀접하게 관련된 모든 규칙, 규정, 표준, 할당량 등을 공개해야 합니다. , 직무책임체계, 운영절차표, 프로세스 카드 등을 각각 게시물에 게시해야 하며, 항상 완전하고 정확하며 깨끗하게 유지해야 합니다.
2. 제작 작업 및 완료 상태의 그래픽화
사이트는 협업을 위한 공간이므로 모두가 함께 완료해야 하는 작업은 공개되어야 합니다. 계획된 목표는 정기적으로 계층별로 세분화되어 워크숍, 팀 및 개인별로 구현되어야 하며 실제 완료 상태도 적시에 관련 서적에 게시되고 모든 사람이 볼 수 있도록 다이어그램으로 사용되어야 합니다. 계획된 목표가 완료되었는지, 그 과정에서 발생하는 문제 및 개발 동향을 통해 집단과 개인이 품질, 수량 및 일정에 따라 각자의 작업을 완료할 수 있는지 확인합니다.
3. 시각적 표시 정보의 표준화를 위해 배치 관리와 결합
배치 관리에서는 항목의 혼합 배치 및 잘못된 배치를 방지하기 위해 완전하고 정확한 정보 표시가 있어야 합니다. , 로고 라인, 로고 플레이트 및 로고 색상을 포함합니다. 따라서 시각적 관리는 위치 관리 요구 사항에 따라 명확하고 표준화된 정보 표시 기호를 사용하여 다양한 영역, 채널 및 다양한 보조 도구(예: 자재 랙, 도구 상자, 작업 스테이션 장비)를 통합합니다. , 거실장 등)은 표준색상을 사용하여야 하며, 임의로 적용해서는 안됩니다.
4. 생산 작업 제어 수단은 직관적이고 사용하기 쉽습니다.
생산 작업을 효과적으로 제어하기 위해 각 생산 링크와 각 프로세스는 예상 수량 기준을 엄격하게 준수할 수 있습니다. 생산을 수행하려면 과잉 생산 및 과잉 예약을 피하고 현장 작업 조건에 적합한 간단하고 실용적인 정보 전송 신호를 사용하여 후속 공정이 실패하거나 다른 이유로 생산이 중단되는 경우가 없습니다. 이전 공정에서 공정 중인 제품을 공급해야 하는 경우 작업자는 신호를 확인하면 적시에 입력을 중지할 수 있습니다. 예를 들어, "광고판"은 이러한 역할을 할 수 있는 정보 전달 수단입니다.
작업 시간 손실을 최소화하고 생산의 연속성을 향상시키기 위해 다양한 생산 링크와 작업 유형 간의 통신을 위한 편리하고 실용적인 정보 전송 신호도 구축되어야 합니다. 예를 들어, 기계와 장비에 빨간색 조명을 설치하고 조립 라인에 워크스테이션 오류 표시 화면을 구성합니다. 일단 정지가 발생하면 신호가 전송될 수 있으며 순찰 유지 보수 작업자가 이를 확인한 후 제 시간에 수리하러 올 것입니다. .
생산 운영 관리에는 수량 관리 외에도 품질 및 비용 관리도 필요하며 시각적 관리도 필요합니다. 예를 들어 품질 관리에서는 품질 변동을 명확하게 표시하고 적시에 이상 사항을 감지하여 적시에 처리하기 위해 각 품질 관리 지점(관리)에 품질 관리 차트가 있어야 합니다. 작업장은 칠판 보고서를 사용하여 "일일 불량 제품 통계 보고서"를 대중에게 게시해야 하며, 그날 발생한 폐기물을 진열대에 전시하고 관련 담당자가 상담 및 분석을 수행하여 개선 조치를 결정합니다. 재발을 방지하기 위해.
5. 물품의 적재 및 운송 표준화
물품의 적재 및 운송을 표준화하면 시각적 관리의 장점을 최대한 활용할 수 있습니다. 예를 들어, 다양한 품목을 "5 x 5"로 배치해야 하며, 상자, 상자, 트레이, 트롤리 등을 포함한 모든 유형의 워크스테이션 장비를 지정된 표준 수량으로 포장해야 하므로 편리합니다. 정확한 계산을 위해 작동, 운송 및 검사 인력이 편리합니다.
6. 현장직원 복장 통일 및 태깅제도 시행
현장직원 복장은 노동보호의 역할뿐만 아니라 노동보호의 일부이기도 하다. 기계 생산 조건에서의 공식화 및 표준화. 이는 인력의 우수한 자질을 반영하고 기업 내 다양한 단위, 업무 유형 및 직위 간의 차이를 보여줄 수 있으므로 사람들에게 소속감, 명예, 책임감 등을 부여하는 일정한 심리적 효과도 있습니다. 또한 생산을 조직하고 감독하는데도 유용합니다. 특정 편리한 조건을 만들 수 있습니다.
태깅 시스템에는 단위 태깅과 로고의 개인 착용이 포함됩니다. 기업 내 다양한 내부 점검 및 평가 시스템에 따라 기업의 전략과제 및 목표 실현에 중요한 평가사업의 결과를 이미지화되고 직관적인 방식으로 단위별로 나열하여 선진 단위의 이동을 유도합니다. 다음 레벨로 올라가서 저성취자들을 박차를 가하세요. 유닛이 따라잡았습니다. 배지, 배지, 완장 등과 같이 개인이 착용하는 개인 상징은 의복과 유사한 기능을 갖습니다. 또한 사람들이 발전하고 업무를 촉진하도록 동기를 부여하는 목적을 달성하기 위해 사람들에게 압력과 동기를 부여하기 위해 평가와 결합될 수도 있습니다.
7. 표준화된 색상 관리
색상은 현장 관리에 흔히 사용되는 시각적 신호입니다. 시각적 관리에는 색상의 과학적이고 합리적이며 숙련된 사용과 통일된 색상의 구현이 필요합니다. 표준화, 관리, 무작위 적용은 허용되지 않습니다. 이는 색상 사용이 여러 요인에 의해 제한되기 때문입니다.
(1) 기술적 요인
색상마다 파장, 반사 계수 등과 같은 물리적 지표가 다릅니다. 강한 빛에 노출된 장비는 반사 계수가 적당하고 눈을 지나치게 자극하지 않기 때문에 청회색으로 칠해지는 경우가 많습니다.
빨간색은 위험 신호에 자주 사용됩니다. 이는 전통적인 습관일 뿐만 아니라 침투력이 강하고 신호가 명확하기 때문입니다.
(2) 생리적, 심리적 요인
색에 따라 무게감, 공간감, 차가움과 따뜻함, 부드러움과 단단함, 깨끗함 등 다양한 감정적 효과가 나타납니다. 예를 들어, 고온 작업장의 컬러는 연한 파란색, 청록색, 흰색 등 시원한 색상을 기반으로 하여 사람들에게 상쾌하고 편안한 느낌을 줄 수 있어야 하며, 저온 작업장의 색상은 따뜻한 색상을 사용해야 합니다. 빨간색, 주황색, 노란색 등 사람들이 따뜻함을 느끼게합니다. 열처리 장비는 대부분 차가운 납 회색으로 만들어져 "심리적 온도"를 낮출 수 있습니다. 가구 공장에서는 하루 종일 따뜻한 목재 색상이 보이고, 목재 가공 장비는 따뜻한 색상에 둘러싸여 있을 때 작업자의 짜증을 완화하기 위해 밝은 녹색으로 칠해야 합니다. 생리학적 관점에서 볼 때, 하나 또는 여러 개의 지저분한 색상에 장시간 자극을 받으면 시각적 피로를 유발하므로 작업자의 화장실 색상에 주의가 필요합니다. 예를 들어, 섬유 작업자의 화장실은 따뜻한 색상을 사용해야 하며, 제련 작업자의 화장실은 차가운 색상을 사용해야 합니다. 이는 직업적 피로를 없애는 데 도움이 될 것입니다.
(3) 사회적 요인
국가, 지역, 인종별로 선호하는 색상이 다릅니다. 예를 들어, 중국인은 일반적으로 녹색이 생명과 젊음의 상징이기 때문에 좋아하는 반면, 일본인은 녹색을 불운하다고 생각합니다.
간단히 말하면, 색상에는 풍부한 의미가 담겨 있습니다. 현장에서 색상을 사용해야 하는 사람은 누구나 표준화된 요구 사항을 가지고 있어야 합니다.