차오페이뎬의 원펑 철강공장과 린이해 사이에는 몇 마일이 있나요?
Shougang Jingtang United Iron and Steel Co., Ltd. 소개
Shougang Jingtang United Iron and Steel Co., Ltd.의 철강 플랜트 프로젝트는 결정된 핵심 철강 건설 프로젝트입니다. 국가 "11차 5개년 계획" 개요에 따라 Shougang과 Tangshan Iron and Steel Co., Ltd.가 공동으로 자금을 지원하여 건설했으며 2005년 10월에 Tangshan시에 등록 및 설립되었습니다.
제철소의 지리적 위치 및 입지적 장점
제철소는 탕산시 남쪽 발해만 조폐점도에 위치하며 베이징에서 서쪽으로 220km, 서쪽으로 80km 떨어져 있다. 당산시에서 북쪽으로. Caofeidian은 발해경제권에 위치하고 있으며 베이징, 텐진, 허베이 등 7개 성 및 자치구에 뻗어 있으며 기업 발전을 위한 넓은 공간을 제공합니다.
차오페이뎬 철강 공장은 바다에 가깝다는 장점이 뚜렷하다. '바다를 향한 깊은 골짜기와 육지를 배경으로 하는 얕은 물떼새'라는 천연 항구와 공장 건설 조건을 갖고 있다. 25만톤 이상의 대형 선박의 입출항이 가능해 원자재 및 제품 운송 비용을 대폭 절감할 수 있다. 제철소 건설에 사용되는 토지는 갯벌을 매립하여 경작지 자원을 점유하지 않는 토지입니다.
건설 규모, 주요 시설 및 주요 특징
제철소 건설 1단계에는 코킹, 소결, 펠렛화, 제철, 제강, 연속 주조, 열간 압연, 냉간 압연이 포함됩니다. 연간 철 898만톤, 철강빌렛 970만톤, 철강제품 912만톤을 생산하고 있다.
주요 공정 설비 구성 : 500m2 소결기 2기, 60홀 7.63m 코크스로 4기, 벨트 로스터 펠렛 생산 라인 1504m2(비축), 5500m3 고로 2기, 탈린 300t 전로 2기, 탈탄 3기 변환기(1개는 예약됨), 2150mm 이중 흐름 슬래브 연속 주조기 2대, 1650mm 이중 흐름 슬래브 연속 주조기 1대, 2250mm 및 1580mm 열간 연속 압연기 각 1세트, 2230mm, 1700mm 및 1550mm 각 1세트 탠덤 냉간 압연 공장 장치. 제련환원제철로, 박슬라브 연속주조 및 압연 단공정 생산시스템을 확보하고, 화학제품 심층가공시설을 확보한다.
본사 부대생산시설: 300MW 석탄-가스 혼합발전소 발전기 2세트, 150MW 가스-증기 복합발전기 1세트, 36.5MWTRT 잔압발전기 2세트, 30MWCDQ 폐기물 2세트 열 발생 장치 및 75000m3/h 산소 발생 장치 2세트.
신규 철강 공장은 대규모 건설, 정교한 공정 장비, 신뢰할 수 있는 첨단 기술, 수많은 혁신 하이라이트를 갖추고 있습니다. 다섯 가지 주요 특징이 있습니다.
첫째, 장비가 큽니다. 제철소는 최대 규모의 코크스로, 소결기, 펠릿 로스팅기, 고로, 전로, 슬래브 연속주조기, 열간연속압연기, 냉간연속압연기를 사용하는데, 이는 현재 우리나라 최대 규모이자 전 세계에서 몇 안 되는 설비 중 하나입니다. 세계. 이는 고효율, 저비용 생산 운영 시스템을 구성하고 현대 철강 공장의 특징을 가지며 철강 공장의 종합적인 경쟁력을 반영하고 중국 철강 산업의 발전 방향을 나타냅니다. 현재 전 세계적으로 5,000m3를 초과하는 용광로는 13개가 있으며, 새로 건설된 5,500m3 용광로는 13번째, 14번째 용광로가 되며, 단일 용광로의 일일 평균 생산량은 12,000t 이상에 달할 수 있습니다. 60구, 7.63m의 초대형 코크스 오븐 4개는 아시아 최대 규모이자 세계 최고 수준입니다. 500m2 소결기, 504m2 벨트로스터, 300t 용철탈인 전로, 300t 상하 이중 취입 전로, 300tRH 진공탈포 정련장치, 2250mm 열간압연 생산라인, 2230mm 냉간압연 생산라인 및 75000m3 산소 발생기는 현재 국내외에서 모두 최고 수준의 대형 장비로 사용되고 있습니다. 제철소가 완공되어 가동되면 이러한 대규모 장비는 규모의 경제를 가져올 것입니다.
둘째, 첨단 기술. 철강 공장은 220가지 특징과 하이라이트를 갖춘 현재의 국제 및 국내 첨단 기술을 채택합니다. 자주적인 혁신실증기지 구축과 장비의 국산화율 제고 요구에 따라 우리나라가 아직 성공적으로 확보하지 못한 핵심기술과 핵심장비 도입을 제외하고는 기술과 장비의 국산화를 극대화해 나가겠습니다. 나머지는 현지화를 기반으로 합니다. 국내 장비 제조는 장비 전체 가치의 61%, 장비 전체 중량의 90% 이상을 차지합니다.
5500m3 대형 용광로는 Shougang이 독자적으로 개발한 벨리스 노 상부 기술을 사용하고 자체 설계한 완전 건식 먼지 제거 기술을 사용하며 외국과 협력하여 설계 및 개발한 상부 연소형 열간 용광로 기술을 채택합니다. 혁신과 통합되었습니다. 이러한 기술과 장비는 아직 외국의 5000m3 대형 용광로에 채택되지 않았습니다. 제강은 탈규소화, 탈린화 전환기 및 탈탄 전환기를 결합하여 깨끗한 강철을 제련하는 새롭고 효율적인 공정 기술을 채택합니다. 이는 "3가지 제거" 제련 방법에 따라 설계된 중국 최초의 선진 공정입니다. 연속 주조에는 전자기 금형 제어, 자동 금형 액위 제어 및 슬래브의 동적 감광과 같은 첨단 기술이 적용됩니다. 코크스화에는 단일 탄화실 압력 제어 시스템 PROven, 진공 탄산칼륨 탈황, 타르 암모니아수 초원심 분리 등 첨단 기술이 채택됩니다. 소결은 저온 두꺼운 재료층 소결 및 전문 지능형 운영 체제와 같은 첨단 기술을 채택합니다. 펠렛은 내부 고체 연료를 사용하고 벨트 로스팅 기계 장비는 와이드 바디 가역 트롤리와 같은 첨단 기술을 채택합니다. 열간 압연은 압력 폭 설정 기계, 폭, 두께, 판 형상의 자동 제어 및 제어 압연 및 냉각 시스템, 온라인 표면 감지 장치 및 철강 구조 및 성능 예측 시스템과 같은 첨단 기술을 채택합니다. 냉간 압연은 얕은 홈 난류 산세척, 5스탠드 6롤러 직렬 압연기, Carrousei 코일러, 연속 어닐링 및 아연 도금 장치의 온라인 제품 품질 검사와 같은 첨단 기술을 채택합니다.
셋째, 프로세스가 간결하다. 금속공정공학의 특성과 현대 철강공장의 공정 흐름에 따라 철강공장은 전체 레이아웃에서 원활한 공정을 통해 최대한 컴팩트하고 합리적으로 설계되었습니다. 일본 전진, 한국 광양, Baosteel 등 국내외 선진 철강공장의 전반적인 레이아웃 경험을 바탕으로 지속적인 최적화를 통해 중간 링크의 물류 거리를 최소화합니다. 그중 고로-변환기 인터페이스는 "바닥까지 하나의 탱크" 기술을 채택하여 전통적인 어뢰 유조선과 제강 탱크 투기장을 제거하고 용선 탱크를 직접 사용하여 용선을 운반하여 공정 흐름을 단축합니다. 전체 레이아웃을 압축하고 용선 투기 작업을 한 번 줄입니다. 철강공장은 철강 1톤당 0.9㎡의 면적을 차지한다.
넷째, 제품이 우수하다. 시설이 잘 갖추어져 있고 기술적으로 발전된 새로운 철강 공장은 주로 열연강판, 냉연강판 등 시장이 시급히 필요로 하는 고품질, 첨단기술, 고부가가치 제품을 생산할 것입니다. 압연강판, 용융아연도금강판, 컬러강판 등을 생산하며 자동차, 조선, 파이프라인, 가전제품 등에 도금강판, 전기강판 등을 사용합니다. 제품 사양이 완벽하고 품질 수준이 국제 선진 수준에 도달했습니다. .
다섯째, 순환경제. 자원의 효율적인 활용과 순환경제를 핵심으로 하여 "감소, 재사용, 자원 활용"을 원칙으로 하며 저소비, 저배출, 고효율, 폐열, 잔압, 잔류가스를 특징으로 합니다. , 폐수, 철재 및 고형 폐기물을 완전히 재활용하고 기본적으로 배출 제로를 달성하여 새로운 제철소가 철강 생산, 에너지 전환, 도시 고형 폐기물 소비 및 관련 산업에 자원 제공과 같은 기능을 갖게 하여 환경- 친절하고 사회에 봉사하며 자원을 절약하는 녹색공장입니다. 철강 1톤당 종합 에너지 소비량은 669kg/t, 철강 1톤당 신규 물 소비량은 3.84kg/t, 물 순환율은 97.5, 철강 1톤당 먼지 배출량은 0.3kg, 이산화황 배출량은 1톤이다. 0.25kg으로 우리나라 '철강공업정책' 기준보다 우수하여 국제선진수준에 도달하였습니다. 가스, 철성분자원, 고형폐기물은 100% 재활용됩니다. 매년 철광석 원료 60만톤, 부자재 130만톤, 연료 133만톤, 담수 2,000만톤을 절약하고, 철도 외부 운송량을 218tkm나 절감한다. 해수 담수화 기술을 사용하여 매년 1,800만 톤의 농축 염수를 사회에 제공하고, 고로 슬래그 및 기타 재료를 사용하여 시멘트를 생산함으로써 철강을 사용하여 시멘트 산업의 석회석 채굴을 매년 250만 m3 줄입니다. 건축 자재를 생산하는 슬래그를 사용하면 매년 10,000m3의 암석 채굴 비용을 3,500만 톤 절약할 수 있습니다.