스크린 인쇄의 문제. ,. 。 。 긴급하다. 。 。
먼저 버전을 붙여 넣습니다
페이스트판 (차단판) 은 인쇄 시 실크 프린트가 재료에 잉크를 인쇄할 수 없는 현상을 말합니다. 스크린 인쇄의 원인은 매우 복잡하다.
1. 물질적 원인
소재는 매끄러움이 낮고 표면 강도가 떨어지며 인쇄 시 파우더 탈모 현상이 발생해 페이스트가 생길 수 있습니다.
작업장 온도, 습도 및 잉크 특성.
실크 스크린 인쇄소는 일정한 온도와 상대 습도를 유지해야 한다. 온도가 높고 상대 습도가 낮으면 잉크 용제가 빠르게 증발하고 잉크 점도가 높아지고 그물망이 막힙니다. 가동 중지 시간이 너무 길면 판을 바르게 되고, 시간이 길수록 판을 바르는 것이 더 심해진다. 주변 온도가 낮고 잉크 유동성이 떨어지는 것도 반죽판이 생기기 쉽다.
3. 스크린 인쇄 이유
사용하기 전에 화면을 깨끗하고 건조해야 합니다. 준비한 판재는 배치 시간이 길어서 제때 인쇄하지 않으면 보존 과정에서 먼지가 어느 정도 붙고 인쇄 시 깨끗이 청소하지 않으면 반죽이 생길 수 있다.
4. 인쇄 압력의 원인
압력이 너무 클 때 스크레이퍼와 실크망 및 재료는 실이 아니라 면과 접촉하여 잉크가 매번 깨끗이 긁히지 않도록 하고 잔유를 남겨 두면 일정 시간 후에 결막이 생길 수 있다.
5. 실크 스크린 인쇄판과 재료 간격이 적합하지 않은 이유
스크린과 재료 사이의 간격이 너무 작아서 스크래치한 후 스크린은 재료와 분리할 수 없다. 그물을 들 때, 인쇄판 밑에 잉크가 붙어 있어 쉽게 붙는다.
6. 잉크의 원인
잉크 입자가 크면 메쉬 구멍을 쉽게 막을 수 있다. 그래서 잉크를 걸러내야 한다.
잉크가 너무 빨리 말라서 바르기 쉽다. 특히 휘발성 건조 잉크를 사용할 때는 더욱 그렇다.
산화건조 잉크로 붙여 넣기 현상은 많지 않으며 건조제를 과도하게 사용하면 붙여 넣기 현상도 나타납니다.
잉크 용제의 증발은 잉크의 점도를 증가시켜 봉망 현상이 나타난다. 면적이 비교적 크면 실크 잉크 사용량이 적으면 페이딩 인쇄가 발생하기 쉽다 (새 잉크를 자주 사용).
잉크 유동성이 부족하면 잉크가 실크망을 통과하지 못할 때 번짐이 발생할 수 있습니다 (잉크 점도를 낮추고 잉크 유동성을 높임).
페이스트가 고장나면 잉크의 성질에 따라 적당한 용제로 닦아주세요. 스크럽의 요점은 인면부터 시작하여 중간에서 주변으로 가볍게 닦는 것이다. 닦아낸 후 플레이트를 검사하다. 결함이 있으면 제때에 수리해야 한다. 복구 후 플롯을 복구할 수 있습니다. 필름이 한 번 닦을 때마다 얇아진다는 점에 유의해야 한다.
둘째, 잉크가 재료에 단단히 고정되지 않았다
1. 자료를 인쇄하기 전에 인쇄물의 시험 인쇄 처리를 확인합니다. 그리스, 접착제, 먼지 등의 물질이 재료 표면에 부착되면 잉크와 재료의 부착력이 떨어질 수 있습니다.
인쇄 시 잉크와의 부착력을 높이기 위해서는 인쇄 전에 재료를 표면 처리하고 먼지를 제거해야 합니다.
셋째, 톱니 모양
실크 스크린 인쇄는 들쭉날쭉하다 (불완전하거나 부러진 선 포함). 주로 스크린 인쇄의 품질에 있다.
1. 감광성 접착제의 해상도가 높지 않아 잔주름이 끊어지거나 불완전합니다.
2. 노출 시간이 부족하거나 노출 시간이 너무 길어서 현상기가 부족하고 화면 그림 가장자리가 불규칙하여 들쭉날쭉하다. 좋은 화면, 그림의 가장자리는 매끄럽고 가지런해야 한다.
화면의 표면이 고르지 않습니다. 인쇄할 때 망판과 재료 사이에는 여전히 간격이 있으며, 잉크가 공중에 떠 있어 잉크 가장자리에 거스러미가 생기게 됩니다.
4. 실크망은 용제와 접촉할 때 팽창하고 경위 방향의 팽창 정도가 다르기 때문에 실크망 표면이 울퉁불퉁하고, 실크망과 재료 사이에 간격이 있고, 잉크가 공중에 떠 있어 거스러짐이 생긴다.
해결 방법: a. 하이 스크린
B. 고해상도 감광 재료 제판
C. 팽창과 변형을 줄이기 위해 어느 정도의 막 두께를 가진 스크린 인쇄 (물막으로 감광 접착제를 칠함)
D 라인 인쇄의 경우 가능한 간접 제판법을 사용해야 합니다 (제판법에는 거스러미가 잘 생기지 않음).
E. 제판 인쇄 시 온도 팽창 계수를 최대한 제어하고 팽창 계수가 작은 감광 재질을 사용합니다.
F. 제판의 품질을 높이고, 스크린 표면이 매끄럽고, 메쉬 가장자리가 가지런한지 확인합니다.
G. 물총으로 실크 스크린 인쇄판을 스프레이 세척하여 현상 효과를 높이다.
H. 실크망과 재료의 거리, 스크레이퍼 각도 및 인쇄 압력이 적합해야 합니다.
넷째, 핀홀과 발포 현상
1. 먼지와 이물질이 보드에 붙어 있습니다
제판할 때 세척과 현상할 때 약간의 졸이 섞여 있다. 또한 유제를 칠할 때도 먼지가 섞여 그물판에 부착하면 핀홀 (인쇄 전 검사 수리) 이 생길 수 있다. 먼지, 이물질이 화면에 붙어 있으면 화면 개구부를 막아도 핀홀 현상이 발생할 수 있다. 정식으로 인쇄하기 전에 신문과 같이 잉크 흡수성이 강한 용지를 사용하면 여러 번 더 인쇄하면 먼지를 제거할 수 있다.
2. 재료 표면 청소
인쇄하기 전에 알루미늄 판과 PVC 표면을 청소해야 합니다. 재료 처리 후 바로 프린트됩니다. 다색 인쇄 시 인쇄 전에 알코올이나 세탁물로 닦아주세요 (처리 후 기름과 같은 더러움과 먼지를 제거할 수 있음).
3. 잉크 속의 기포
잉크가 용제 및 첨가제와 혼합될 때 약간의 거품이 섞인다. 그대로 두면 점도가 낮은 잉크는 자연스럽게 거품이 꺼지고 점도가 높은 잉크는 자연스럽게 거품이 나지 않는다. 이 거품들 중 일부는 인쇄에서 잉크의 이동으로 인해 자연적으로 제거되기도 하고, 어떤 것은 점점 커지고 있다. 이러한 거품을 제거하려면 소포제 (속도 및 지연 효과) 를 사용하여 잉크에 추가해야 합니다. 추가량은 보통 0. 1%- 1% 정도입니다. 규정된 양을 초과하면 발포 역할을 한다.
잉크가 옮겨진 후 거품이 발생하더라도 재료의 습윤성과 잉크의 유동성이 좋으면 표면의 기포가 점차 사라진다. 잉크 거품이 제거되지 않으면 잉크 필름은 고리형 고르지 않은 인쇄 표면을 형성합니다. 일반적으로 잉크 속의 거품이 실크망을 통과할 때 실크망에 의해 소멸될 수 있다. 또한 뜨거운 물이나 끓인 물은 잉크를 섞을 때 좋은 거품 제거 효과를 낼 수 있다.
빨강 파랑 녹색 등 투명 잉크는 거품이 생기기 쉽다. 해당 희석제, 점착제 또는 탈착제를 넣으면 잉크도 안정적이고 인쇄성이 좋은 잉크로 변할 수 있다.
인쇄가 너무 빠르거나 인쇄 속도가 고르지 않으면 거품이 생길 수 있다. 인쇄 속도의 균일성을 유지하기 위해 인쇄 속도를 적절히 낮춥니다.
다섯째, 잉크가 고르지 않다
흑막 두께가 균일하지 않음, 1. 잉크가 잘 섞이지 않는다. 혼합 잉크와 잉크 껍질이 혼합됩니다. (용제 팽창은 잉크에 스며들어야 할 망공을 부드럽게 하여 판막 역할을 하여 잉크가 통과하지 못하게 한다.) (윌리엄 셰익스피어, 용제, 용제, 용제, 용제, 용제, 용제, 용제)
예방: 준비한 잉크 (특히 오래된 잉크) 를 사용하기 전에 그물로 여과해야 한다. 사용한 플레이트를 다시 사용할 때는 플레이트 프레임에 부착된 오래된 잉크를 완전히 제거해야 합니다. 인쇄 후 플레이트를 저장할 때 플레이트를 철저히 청소합니다 (스크레이퍼 포함). 만약 우리가 요구에 따라 한다면, 잉크가 고르지 않은 사고는 발생하지 않을 것이다.
스크레이퍼 전면 끝 부분이 손상되어 흔적이 있을 수 있습니다. 특히 PC 가 투명한 경우 잉크가 고르지 않은 것이 분명합니다. 따라서 스크레이퍼의 전면을 손상으로부터 보호해야 합니다. 파손되면 반드시 갈아야 한다.
인쇄대의 고르지 않은 부분도 잉크의 균일성에 영향을 줄 수 있습니다. 볼록한 부분의 잉크 층은 얇고 오목한 부분의 잉크 층은 두껍다. 이런 현상을 비균일 잉크라고도 한다. 또한 재질 뒷면이나 인쇄대에 먼지가 있을 경우 잉크가 고르지 않게 나타날 수 있습니다.
여섯째, 네트워크 표준
제품 표면에 때때로 스크린 인쇄가 나타나는데, 주로 잉크 유동성이 떨어진다. 실크 스크린 인쇄 과정에서 실크망이 들어올릴 때 재질로 전송된 잉크는 자체 흐름으로 네트워크 흔적을 채워 잉크 표면을 매끄럽게 합니다. 잉크가 잘 흐르지 않으면 실크망이 들어올릴 때 잉크 흐름이 너무 작아 실크 스크린 흔적을 채울 수 없어 표면이 매끄러운 잉크막을 얻을 수 없다.
개선 방법:
A. 고 유동성 잉크로 인쇄
B. 건조 속도가 느린 잉크로 인쇄하면 잉크의 흐름 시간을 늘려 잉크가 점차 평평하게 굳어지는 것을 고려해 볼 수 있다.
C. 제판시 가능한 한 직경이 작은 단일 직경 스크린을 사용하십시오.
7, 인쇄 위치가 허용되지 않습니다.
화면 크기, 인쇄기 등에도 문제가 없다. , 재료 모양이 일관되지 않고 맞춰지지 않으면 인쇄 위치가 정확하지 않을 수 있습니다 (재료 정렬이 필요하며 접착제로 고정됨).
여덟, 완성 된 잉크 필름 크기 확장
스크린 인쇄 후 인쇄 크기가 증가하는 경우가 있습니다 (1. 잉크 점도가 낮고 유동성이 너무 큽니다. 2. 제작 시 화면 크기가 커짐).
방법: 인쇄 후 잉크가 주변으로 넘치지 않도록 인쇄 크기가 커질 수 있습니다. 유동성이 큰 잉크에 일정량의 증점제를 넣어 잉크의 유동성을 낮추는 것을 고려해 볼 수 있습니다. 속건잉크를 사용하여 인쇄 후 잉크의 건조 속도를 높이고 잉크의 유동성을 낮출 수도 있습니다. 화면을 만들 때는 화면의 품질을 엄격히 보장해야 한다.
X. 잉크 필름 파열
잉크막 균열 (용제작용과 온도 변화로 인한 것). 재료 자체도 잉크막 균열 현상을 일으킬 수 있다.
잉크막이 깨지는 것을 막기 위해 작업장 안의 온도 균형을 유지하기 위해, 인쇄시 각 색상을 충분히 건조하고 건조 온도를 엄격하게 조절해야 한다.
Xi. 잉크 인쇄
잉크 헤드는 잉크가 인쇄 라인 밖으로 넘쳐나는 현상을 말합니다. 선을 인쇄할 때 잉크 오버플로는 스크레이퍼의 이동 방향 쪽에 있어 선의 깔끔함에 영향을 줍니다. 이런 현상을 잉크젯이라고 합니다. 수묵화는 플레이트와 잉크의 관계, 스크레이퍼 조작, 실크스크린 스트레칭의 각도를 조정하여 해결할 수 있다. 제판 방법 (간접법, 직접법, 직접법) 에 따라 망판 관통 구멍 부분의 모양도 다르다. 긁을 때 이상적인 관통 구멍은 기판 표면에 가까워야 한다. 이상적인 관통 구멍 모양을 가진 플레이트는 산뜻하고 선명한 잉크막을 인쇄할 수 있으며, 크기는 가지런하고 정확하며 잉크를 떨어뜨리지 않는다. 잉크 침투를 방지하기 위해서 박막은 적당한 두께, 탄력, 매끄러움을 가져야 한다.
12. 등 뒤가 끈적해요.
뒷면의 접착은 인쇄물이 쌓일 때 하층 인쇄물의 잉크가 상층 인쇄물 뒷면에 달라붙는 현상을 말한다. 이 현상을 제어하지 않으면 양면 인쇄물의 반대쪽에 있는 인쇄에 영향을 주는 점착된 페이지가 생길 수 있습니다. 회착의 주된 원인은 잉크 건조불량이다.
접착 문제를 해결하는 방법은 잉크의 점도를 조정하고, 속건잉크를 사용하거나, 잉크에 촉매제를 넣거나, 반제품 표면에 분말을 뿌리거나 속지를 넣는 것이다.
열세 살. 점자
실크 스크린 인쇄 과정에서 인쇄된 페이지 사이에 접착 오류가 발생할 수 있습니다. 이를 접착 페이지 오류라고도 합니다. 접착은 품질 문제, 심지어 인쇄물 폐기까지 초래할 수 있다. 접착의 주요 원인은 다음과 같다.
1. 인쇄 후 인쇄 잉크가 충분히 건조되지 않았습니다. 잉크가 완전히 마르지 않으면 인쇄물이 쌓이고 쌓여 마찰과 접착을 일으킨다.
2. 실크 스크린 인쇄 잉크의 구성 재료 선택이 부적절한 것도 인쇄물 간 접착의 원인이다. 유착은 잉크에 합성수지 성막 물질의 연화점이 낮거나 잉크의 휘발성이 좋지 않을 때 발생합니다. 일반적으로 증발 건조 잉크막은 열가소성 수지를 사용하며 내열성이 떨어집니다. 인쇄 후 용제가 잉크막에 남아 있으면 잉크막이 부드러워져서 인쇄가 접착됩니다. 특히 여름에는 기온이 높기 때문에 인쇄물 사이에 접착이 생기기 쉽다.
3. 인쇄에 사용된 잉크는 인쇄물에 어느 정도 용해작용을 하며 인쇄물 사이에 접착을 일으킬 수도 있다. 인쇄에 사용되는 용제 중 일부 용제는 인화물에 큰 용해성을 가지고 있다. 인쇄 후 잉크가 인화물 표면에 어느 정도 용해된다. 이 시점에서 잉크 표면은 이미 건조했지만, 잉크와 기재의 접촉 부분은 아직 완전히 건조되지 않아 중력 작용에 접착이 발생할 수 있다. 인품이 부드러운 비닐 재료인 경우, 비닐 재료의 가소제 중 일부는 인쇄 후 잉크막으로 옮겨져 잉크막을 부드럽게 하여 접착을 일으킵니다.
4. 접착을 막기 위해서는 먼저 인물재료에 적합한 잉크와 용제를 선택해야 합니다. 둘째, 건조 속도가 빠른 잉크를 선택하시고 충분히 건조해 주세요. 공예 요구 사항을 엄격히 준수하다. 일반적인 광택 잉크는 접착을 일으키기 쉬우니 충분히 중시해야 한다.
5. 스크레이퍼 고무 스트립이 마모되고 블레이드가 원형으로 되어 긁힌 잉크 필름이 두꺼워지거나 인쇄 압력이 너무 커서 잉크 필름이 두꺼워지면 접착이 무효화될 수 있습니다.
14, 인쇄판 잉크 누출
인화물과 잉크에 먼지가 섞여 처리되지 않고 인쇄하면 스크레이퍼의 압력으로 인해 판막이 손상될 수 있으며, 노출 부족으로 인해 핀홀이 생겨 판막에서 잉크가 새어 나올 수 있습니다. 이때 테이프로 판재 뒷면에서 붙여서 응급처치를 할 수 있습니다. 이 작업이 매우 빠르지 않으면 페이지의 잉크가 마르고 용제로 전체 페이지를 닦아야 합니다. 마찰판도 막을 일으키는 원인이니 피하는 것이 좋다. 또한 판의 잉크 누출은 잉크가 머무는 부위에서 발생하기 때문에 제판을 할 때 이 부위를 강화하는 것이 좋다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언)
손으로 인쇄한 급지 과정에서 금속판과 단단한 플라스틱 판을 인쇄대에 삽입할 때 뾰족한 뿔이 판막을 뚫는 경우가 많기 때문에 매우 조심해야 한다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), Northern Exposure (미국 TV 드라마) 일반적으로 인쇄하기 전에 보강을 확인하는 것이 좋습니다. 또한 판막의 문자 오류와 핀홀을 전면적으로 수정하고 판재 주변을 보강하며 인쇄시 판재, 잉크 및 스크레이퍼 고장으로 인한 가동 중지 시간을 최소화해야 합니다.
열다섯, 모지와 머피
자묵은 인화물의 그래픽 부분과 어두운 부분에 점상 자국이 나타나 인쇄 효과를 파괴하는 것을 말한다. 특히 투명 잉크를 사용하면 이런 현상이 생기기 쉽다. 그 이유는 다음과 같습니다. 인쇄 속도와 잉크 건조가 너무 느립니다. 잉크층이 너무 얇습니다. 잉크의 틱소 트로피가 크다. 정전기의 영향 잉크 속의 물감은 잘 분산되지 않는다. 물감 입자의 극성, 알갱이가 서로 응집되어 색점이 나타나기 때문이다.
개선 방법은 다음과 같습니다. 잉크의 유동성을 향상시킵니다. 속건용제 사용 가능한 고점도 잉크로 인쇄합니다. 오일 흡수량이 적은 물감으로 만든 잉크를 사용하는 것이 좋습니다. 정전기의 영향을 최소화하다.
날으는 잉크는 잉크 브러시의 현상이다. 그 이유는 잉크 연마가 고르지 않기 때문이다. 인쇄 시 스크레이퍼가 플레이트를 떠나는 속도가 느립니다. 인쇄된 이미지 주위의 공백이 적습니다. 정전기가 발생하여 잉크를 그리게 됩니다. 스크레이퍼 각도가 너무 작다.
16, 정전기 고장
정전기 전류는 일반적으로 작지만 전위차가 커서 유치, 밀어내기, 전도, 방전 등의 현상이 발생할 수 있다. 이러한 현상은 제품 변질, 성능 저하, 화염, 인체 전기 등 좋지 않은 결과를 초래할 수 있다.
1. 스크린 인쇄에 미치는 악영향
실크망을 인쇄할 때 고무 부분과 실크망은 스크레이퍼 고무의 압력으로 인해 전기를 띤다. 실크 스크린 자체가 전기를 띠면 정상 잉크에 영향을 주어 차단판 고장을 일으킬 수 있다. 베이스보드가 출력되는 순간 화면에 끌립니다.
A. 합성수지 기반 잉크는 충전하기 쉽다.
B. 기재가 종이처럼 물을 흡수하더라도 공기가 건조하면 정전기가 발생할 수 있다. 플라스틱 기판은 절연성이 좋아 습도의 영향을 받지 않아 정전기가 생기기 쉽다.
C. 인쇄 면적이 클수록 시동이 커질수록 좋지 않은 영향이 생기기 쉽다.
D. 스파크 방전은 화성을 가져오므로 인화성 용제를 사용할 때는 매우 조심해야 한다.
E. 정전기로 인한 인체 감전은 전기가 있는 물체와 접촉하거나 접지할 때 축적된 정전기로 인해 스파크 방전이 발생합니다. 전기충격으로 인한 전류는 매우 작아서 위험하지는 않지만, 전기 충격이 자주 발생하여 조작자의 심리에 좋지 않은 영향을 미칠 수 있다.
2. 정전기 방지 방법
정전기를 예방하는 방법은 주변 온도를 조절하고 공기 습도를 높이는 것이다. 적정 온도는 일반적으로 20 C 정도이고 상대 습도는 60% 정도입니다. 소량의 정전기 방지제를 인쇄물을 닦는 데 사용되는 알코올에 넣는다. 마찰 압력과 속도를 줄입니다. 기판의 마찰, 압력 및 충격을 최소화하십시오. 범용 접지 장치 설치 화염, 적외선 및 자외선을 이용한 이온화; 고압 전류로 전리 코로나로 방전하다.
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