로스트폼 캐스팅 공정 및 원리
로스트 폼 소개
로스트 폼 캐스팅(실제 몰드 캐스팅이라고도 함)은 폼 플라스틱(EPS, STMMA 또는 EPMMA) 폴리머 재료를 부품의 구조에 삽입하여 만들어집니다. , 동일한 크기의 전체 주형을 내화 도료(강화, 평탄화 및 통기성을 위해)로 딥 코팅하고 건조시킨 다음 건조한 석영 모래에 묻고 3차원 진동으로 성형한 후 부어 넣습니다. 부압 하에서 성형 모래 상자. 용융 금속 액체는 고분자 재료 모델을 가열, 기화 및 추출한 다음 액체 금속으로 대체하고 냉각 및 응고시켜 주물을 생산하는 새로운 일회성 주조 공정을 형성합니다. 로스트폼 주조에는 여러 가지 명칭이 있습니다. 국내 주요 명칭은 EPS 주조라고 불리는 "건식 모래 고체 주조"와 "부압 고체 주조"입니다. 주요 외래 명칭으로는 Lost Foam Process(미국), Policast Process(이탈리아) 등이 있습니다. 전통적인 주조기술과 비교하여 로스트폼 주조기술은 비교할 수 없는 장점을 갖고 있어 국내외 주조계로부터 '21세기 주조기술', '주조산업의 녹색혁명'으로 불린다. 손실된 폼 주조에는 다음과 같은 특징이 있습니다: 1. 주조는 품질이 좋고 비용이 저렴합니다. 2. 재료 제한이 없으며 모든 크기에 적합합니다. 3. 높은 정밀도, 매끄러운 표면, 적은 청소 및 가공 비용 절약. 5. 대규모 및 대량 생산이 가능합니다. 6. 동일한 주조품의 대량 생산에 적합합니다. 7. 수동 작업 및 자동화에 적합합니다. 조립 라인 생산 및 운영 제어 8. 생산 라인의 생산 상태는 환경 보호 기술 매개 변수의 요구 사항을 충족합니다. 8. 주조 생산 라인의 작업 환경 및 생산 조건을 크게 개선하고 노동 강도를 줄일 수 있습니다. 에너지 소비.
로스트 폼 캐스팅 공정 소개:
1. 폼 비드 선택:
로스트 폼 캐스팅 전용 폼 비드는 세 가지 유형이 있습니다. ①팽창성 폴리스티렌 수지 비드(EPMMA), ②팽창성 폴리메틸메타크릴레이트 및 스티렌계 폴리수지 비드(STMMA), ③팽창성 폴리메틸메타크릴레이트 수지 비드(EPMMA) EPS(팽창성 폴리스티렌 수지 비드)는 일반적으로 비철금속, 회주철 및 일반 강철 주조에 사용됩니다. 비드 특성: 반투명 비드, 사전 팽창 배수 40~60, 입자 크기 0.18~0.80mm(6개 크기), 일반적으로 선택되는 원래 비드의 입자 크기는 주물의 최소 벽 두께의 1% 이하입니다. /9~1/10.
2. 모형 제작:
두 가지 상황이 있습니다. ◎폼 비드로 제작: 사전 발포-경화-발포-금형에서 냉각 ①사전 발포 발포체를 추가하기 전 EPS 비드를 금형에 삽입하려면 비드를 특정 크기로 확장하기 위해 미리 발포해야 합니다. 사전 발포 공정은 모델의 밀도, 치수 안정성 및 정확성을 결정하며 핵심 링크 중 하나입니다. EPS 비드를 사전 발포하는 데 적합한 세 가지 방법은 온수 사전 발포, 증기 사전 발포 및 진공 사전 발포입니다. 진공 예비발포 비드는 발포율이 높고 건조된 비드를 가지며 널리 사용됩니다. ② 숙성: 미리 팽창된 EPS 비드를 건조하고 통풍이 잘 되는 사일로에 일정 시간 동안 놓아둔다. 비드 셀 내부의 외부 압력의 균형을 맞추기 위해 비드를 탄력 있고 재팽창 가능하게 만들고 비드 표면의 수분을 제거합니다. 숙성 시간은 8~48시간이다. ③발포성형: 미리 발포되고 숙성된 EPS 비드를 금형의 빈 공간에 채우고 가열하여 비드를 다시 팽창시켜 비드 사이의 틈을 메우고 비드를 서로 융합시켜 매끄러운 표면을 형성합니다. 즉 모델이다. 금형을 취출하기 전에 냉각을 수행하여 모델의 온도를 연화 온도 이하로 낮추어야 모델이 경화되고 성형된 후에만 모델을 취출할 수 있습니다. 금형이 해제된 후 모델이 건조되고 치수가 안정화될 때까지 시간이 걸립니다. 장비에는 스팀 실린더와 자동 성형기의 두 가지 유형이 있습니다. ◎ 발포 플라스틱 시트로 제작: 발포 플라스틱 시트 - 저항 와이어 절단 - 접착 - 모델 간단한 모델의 경우 저항 와이어 절단 장치를 사용하여 발포 플라스틱 시트를 필요한 모델로 절단할 수 있습니다. 복잡한 모델의 경우 먼저 저항선 절단 장치를 사용하여 모델을 여러 부분으로 나눈 다음 서로 접착하여 전체 모델을 형성합니다.
3. 모델을 클러스터로 결합:
자체 가공(또는 구매)한 폼 모델과 타설 및 라이저 모델을 결합하여 모델 클러스터를 형성하는 경우도 있습니다. 페인팅, 때로는 코팅 준비 후, 상자 성형 시. 로스트폼(실금형) 주조에 있어서 필수적인 공정입니다.
현재 사용되는 접착 재료: 고무 에멀젼, 수지 용제, 핫멜트 접착제 및 테이프 종이.
4. 모델 코팅:
고형 캐스팅 폼 모델의 표면은 캐스팅의 내부 껍질을 형성하기 위해 일정 두께의 페인트로 코팅되어야 합니다. 코팅 기능은 EPS 모델의 강도와 강성을 향상시키고, 주물사 침식에 대한 모델 표면의 저항성을 향상시키며, 모래 추가 공정 중 모델 표면 손상과 진동 모델링 및 부압 설정 중 모델 변형을 방지하고, 주물의 치수 정확도. 구매한 로스트폼 캐스팅용 특수도료는 페인트 믹서에 물을 넣고 저어가며 적당한 점도를 얻으세요. 교반된 페인트를 용기에 넣고 담그고, 브러싱하고, 샤워하고, 스프레이하는 방법으로 모델 세트를 코팅합니다. 일반적으로 2회 도포하여 코팅 두께를 0.5~2mm로 만듭니다. 선택은 주조 합금 유형, 구조적 모양 및 크기를 기준으로 합니다. 코팅은 40~50℃에서 건조됩니다.
5. 진동 모델링:
일반적으로 사용되는 모델링 방법(두 가지 방법 중 하나)을 소개합니다. 이 과정은 다음 단계로 구성됩니다. 모래층 준비 - EPS 모델 배치 - 모래 채우기 - 밀봉 및 성형 ① 모래층 준비: 공기 추출 챔버가 있는 모래 상자를 진동 테이블 위에 놓고 고정합니다. 바닥에 일정 두께의 바닥사(보통 사층의 두께는 50~100mm 이상)를 넣고 진동시켜 컴팩트하게 만듭니다. 주물사는 결합제, 충진제 및 물이 없는 건조한 석영 모래입니다. 철금속은 온도가 높기 때문에 더 거친 모래를 사용할 수 있는 반면, 알루미늄 합금은 더 미세한 모래를 사용합니다. 주물사는 처리 후 반복적으로 사용해야 합니다. 모래 상자는 단일 측면 개구부, 공기 추출 챔버 또는 공기 추출 파이프 및 리프팅 또는 이동 메커니즘이 있는 모래 상자입니다. ② EPS 모델을 진동시킨 후 공정 요구 사항에 따라 EPS 모델 그룹을 배치하고 모래로 고정합니다. ③ 모래채움재에 마른 모래를 추가하고(여러 가지 모래추가 방법) 동시에 진동(X, Y, Z 방향)을 가해 주물사가 모든 부분을 채울 수 있도록 하는 시간은 일반적으로 30~60초이다. 모델을 만들고 주물 모래가 쌓이는 것을 허용합니다. ④ 플라스틱 필름으로 주물 모래 상자의 표면을 밀봉하고 진공 펌프를 사용하여 모래 상자를 특정 진공 상태로 비운 다음 대기압과 금형 내부 압력의 차이에 의존하여 모래 알갱이를 "결합"합니다. 타설 과정에서 금형이 무너지는 것을 방지하기 위해 "부압 설정"이라고 합니다. 더 일반적으로 사용됩니다.
6. 주조 교체
EPS 모델은 일반적으로 약 80°C에서 분해되고 420~480°C에서 분해됩니다. 분해 생성물에는 가스와 액체 및 고체 부품이 포함되며, 세 가지의 함량은 고체 주조 중에 열분해됩니다. 액체 금속의 열에 의해 기화되어 다량의 가스가 생성되며, 이는 코팅된 주물사를 지속적으로 통과하여 외부로 배출되며, 금형, 모형 및 금속 간극에 일정한 기압이 형성되어 액체 금속이 지속적으로 점유됩니다. EPS 모델의 위치가 바뀌고 액체 금속과 EPS 모델의 교체 과정이 발생합니다. 최종 결과는 느린 주조입니다. ——빠르게 천천히 붓는 과정이 중단되지 않습니다. 3~5분간 진공상태를 유지한 후 타설온도는 사형주조 온도보다 30~50℃ 높다. p>7. 냉각 및 세척
냉각 후 고체주조를 위한 모래 쉐이크아웃이 가장 간단하다. .주물을 기울여서 들어올리거나 모래상자에서 직접 주물을 들어올릴 수도 있습니다. 분리된 마른 모래는 자연적으로 분리되어 재사용됩니다.